Come individuare i fornitori ad alto rischio prima che compromettano la produzione

Per la maggior parte dei produttori, le prestazioni dei fornitori vengono misurate sulla base di una serie di indicatori ben noti: puntualità nelle consegne, qualità del prodotto e costi. Sebbene questi indicatori siano importanti, non sempre forniscono un quadro completo della capacità di un fornitore di supportare la produzione nel lungo periodo.

Un fornitore può rispettare costantemente gli impegni di consegna, mentre i cambiamenti nel proprio portafoglio di componenti comportano nuovi rischi. Le modifiche al ciclo di vita, l’aumento delle notifiche relative alle modifiche di prodotto, le opzioni di approvvigionamento limitate e la concentrazione delle operazioni di produzione possono tutti segnalare potenziali problemi molto prima che questi incidano sulla produzione.

Per i team di ingegneria e approvvigionamento, saper individuare i fornitori ad alto rischio prima che questi compromettano la produzione significa andare oltre i tradizionali indicatori di performance. Collegando le informazioni a livello di componente con i dati sulle prestazioni dei fornitori, i team possono identificare i rischi emergenti in anticipo, dare priorità ai fornitori che richiedono maggiore attenzione e prendere decisioni più informate finché hanno ancora diverse opzioni a disposizione.

Punti Chiave

• Il record di puntualità nelle consegne di un fornitore può apparire solido anche quando molti dei suoi componenti stanno per raggiungere la fine del loro ciclo di vita.
• Valutare sia in che misura la produzione dipenda da ciascun fornitore, sia gli indizi che indicano che i suoi componenti potrebbero diventare più difficili da reperire.
• Lo stato del ciclo di vita, le comunicazioni del produttore, l’esposizione a fornitori unici e la concentrazione nei siti di produzione possono fornire segnali di allarme prima che le consegne subiscano ritardi.
• Le schede di valutazione dei fornitori risultano più utili quando combinano i dati storici relativi alle consegne e alla qualità con il rischio attuale a livello di componente.
• Le alternative qualificate offrono ai reparti di progettazione e approvvigionamento una scelta più ampia quando un produttore annuncia una modifica o la cessazione della produzione.

Cosa rende un fornitore ad alto rischio?

Un fornitore è considerato ad alto rischio quando un problema di approvvigionamento potrebbe incidere in modo significativo sul vostro programma e vi sono segnali attendibili che tale problema possa verificarsi. Si tratta di due questioni distinte, ed è opportuno rispondere a entrambe.

Una valutazione del rischio dei fornitori combina la criticità con la probabilità. La criticità considera cosa accadrebbe se l’approvvigionamento si interrompesse. La probabilità esamina i segnali di allarme, quali i cambiamenti nel ciclo di vita, la concentrazione della produzione e la diminuzione della disponibilità. Un produttore che fornisce un dispositivo unico su una scheda critica potrebbe meritare un’attenzione maggiore rispetto a uno che fornisce dozzine di componenti passivi ampiamente disponibili. Questi segnali di allarme a livello di componente rivelano una potenziale esposizione in termini di approvvigionamento. Di per sé, non dimostrano che un produttore sia in difficoltà finanziarie o operativamente instabile.

Per i team che si occupano di elettronica, è importante anche quale fornitore si sta valutando. Il reparto acquisti può rifornirsi tramite un distributore o un produttore a contratto, ma è il produttore dei componenti a controllare molte delle decisioni relative al ciclo di vita e alla produzione. Il buon rendimento di un distributore non indica necessariamente se una famiglia di dispositivi stia per essere ritirata dal mercato.

Per una panoramica più ampia sulle categorie di rischio e sulla pianificazione delle emergenze, consulta la nostra guida alla gestione dei rischi nella catena di approvvigionamento.

Perché le schede di valutazione dei fornitori non rilevano i segnali di allarme precoci?

La maggior parte delle schede di valutazione dei fornitori si concentra sulla puntualità delle consegne, sulla qualità e sul prezzo. Si tratta di parametri importanti, ma che forniscono principalmente un quadro delle prestazioni del fornitore fino a quel momento. Non sempre indicano se il fornitore sarà in grado di supportare il vostro prossimo ciclo produttivo, né tantomeno quello dei prossimi anni.

Si consideri un produttore che continua a effettuare le spedizioni nei tempi previsti, pur trasferendo diversi componenti nella categoria “non raccomandati per i nuovi progetti” (NRND). Un avviso di modifica del prodotto (PCN) potrebbe inoltre annunciare un trasferimento del sito di produzione. Successivamente, un avviso di cessazione della produzione (PDN) potrebbe confermare che un componente sta per essere ritirato dal mercato. Ogni aggiornamento richiede una risposta diversa, ma nessuno di essi influisce necessariamente sul rapporto sulle consegne odierno.

Nel loro insieme, questi cambiamenti potrebbero indicare un aumento dell’esposizione al rischio. Il McKinsey Global Institute stima che, in media, ogni 3,7 anni le aziende subiscano interruzioni della catena di approvvigionamento della durata di un mese o più. Considerata l’ampiezza di tale rischio, vale la pena prestare attenzione ai cambiamenti più impercettibili prima che si trasformino in un problema immediato di approvvigionamento.

“Una delle sfide che riscontriamo in materia di rischio fornitori è che spesso le aziende dispongono delle informazioni necessarie, ma queste non sempre vengono messe in relazione con le decisioni che prendono. Un fornitore può avere buoni risultati oggi, mentre i cambiamenti nel suo portafoglio di componenti stanno creando rischi per il futuro. Quanto prima i team riescono a individuare tali cambiamenti, tanto maggiore è la flessibilità di cui dispongono per reagire.”

Sarita Benjamin, Direttore Generale, Supply Chain Intelligence, Accuris

La soluzione pratica non consiste nell’abbandonare gli indicatori di consegna, bensì nel affiancarli alle informazioni sui componenti che aiutano a capire da dove potrebbero derivare eventuali problemi futuri.

Come si fa a capire quando un fornitore sta diventando ad alto rischio?

Esamina questi indicatori relativi ai produttori dei tuoi componenti più importanti. Una singola segnalazione potrebbe essere di routine. Una serie di variazioni che interessano diversi componenti costituisce invece un motivo per approfondire la questione.

• Sempre più componenti che utilizzate stanno passando allo stato NRND, “last-time buy” (LTB) o “end of life” (EOL)
• I PCN o i PDN stanno diventando sempre più frequenti, in particolare le comunicazioni relative a cambiamenti riguardanti gli stabilimenti di produzione o i siti di assemblaggio
• I componenti importanti sono disponibili solo presso un unico produttore, senza alternative valide
• Gli stabilimenti produttivi da cui provengono i vostri componenti sono concentrati in un unico stabilimento o in una singola regione
• I tempi di consegna stanno aumentando, mentre le scorte presso i distributori autorizzati stanno diminuendo
• Le dichiarazioni di conformità alle normative RoHS, REACH o PFAS mancano, sono in ritardo o non sono più valide
• I componenti compaiono negli avvisi di contraffazione

Riconoscere questi segnali è un utile punto di partenza. Il passo successivo consiste nel capire quali fornitori potrebbero influire maggiormente sui vostri programmi, quali implicazioni abbiano tali cambiamenti per i componenti che utilizzate e su quali aspetti il vostro team debba intervenire per primi. Questi sei passaggi offrono un approccio pratico per farlo.

Come individuare i fornitori ad alto rischio in 6 passaggi

1. Associare ogni componente delle vostre distinte base al rispettivo produttore

Inizia dai codici articolo del produttore presenti nelle tue distinte base (BOM) attive. Verifica che ogni identificativo sia corretto e corrispondente al produttore giusto. In caso contrario, una valutazione dei fornitori potrebbe tralasciare alcuni componenti, conteggiare due volte lo stesso componente o attribuire un rischio all’azienda sbagliata.

Successivamente, è opportuno considerare l’insieme dei programmi. Un team di ingegneri potrebbe vedere solo alcuni componenti di un determinato produttore, mentre gli stessi dispositivi compaiono in diversi altri prodotti. Unendo i dati è più facile individuare le dipendenze.

BOM Intelligence contribuisce a questo lavoro preparatorio importando e pulendo le distinte base, risolvendo le discrepanze nei codici dei componenti e abbinando i componenti ai record di Accuris. Si tratta di un prezioso risparmio di tempo per gli ingegneri: secondo una ricerca di Accuris, il 58% dei team dedica più di 30 ore al mese alla pulizia e all’estrazione manuale dei dati delle distinte base.

Ad esempio, immaginiamo quattro programmi che utilizzano ciascuno un numero gestibile di connettori provenienti da un unico produttore. Quando le distinte base vengono esaminate nel loro insieme, il team scopre che vi sono 140 componenti diversi provenienti da quel produttore. Il numero è puramente indicativo, ma il problema è comune: è facile sottovalutare l’esposizione al rischio legato ai fornitori quando le revisioni avvengono prodotto per prodotto.

2. Classifica i fornitori in base al grado di dipendenza della tua produzione da ciascuno di essi

Inizia individuando i fornitori la cui interruzione avrebbe l’impatto maggiore. Questa è la parte relativa alla criticità di una valutazione del rischio fornitori. Consente al team di evitare di dedicare lo stesso impegno a un componente facilmente sostituibile e a uno che potrebbe bloccare l’intero programma.

Per ciascun produttore, verificare quanto segue:

• Quanti dei suoi componenti compaiono nelle vostre distinte base attive?
• Quanti sono quelli a fornitore unico, ovvero per i quali ci si affida a un unico produttore per quel componente?
• Quanti non dispongono di un'alternativa qualificata in termini di forma, adattamento e funzione (FFF) che soddisfi i requisiti di adattamento fisico e funzionamento elettrico?
• Quali programmi dipendono da tali componenti e quale volume d'affari rappresentano tali programmi

Utilizzate questi fattori per creare un elenco pratico delle priorità. Esaminare il 10-20% dei fornitori con il più alto grado di criticità può essere un utile punto di partenza, anche se la soglia giusta dipende dal vostro portafoglio. L’obiettivo è concentrare l’analisi sui casi in cui un’interruzione sarebbe più difficile da assorbire.

Si considerino due produttori. Uno fornisce 300 componenti passivi, ciascuno dei quali ha diverse alternative approvate. L’altro fornisce sei circuiti integrati specifici per determinate applicazioni, utilizzati in un programma di grande rilevanza e per i quali non esistono sostituti qualificati. Il secondo produttore potrebbe rappresentare la dipendenza più grave, nonostante fornisca un numero di componenti di gran lunga inferiore.

3. Eseguire un’analisi dei rischi dei fornitori sulla base dei segnali a livello di componente

Una volta individuati i produttori chiave, occorre valutare quali cambiamenti si stanno verificando nei componenti che acquistate da loro. L’analisi dei rischi legati ai fornitori consiste nell’esaminare questi segnali nel loro insieme, anziché considerare ogni comunicazione da parte dei produttori o ogni carenza di componenti come un evento isolato.

Unire le forze:

• Stato del ciclo di vita e previsioni relative agli anni rimanenti fino alla fine del ciclo di vita (EOL)
• Storia delle PCN e delle PDN negli ultimi 12-24 mesi
• Andamento della disponibilità e dei tempi di consegna presso i distributori autorizzati
• Dati relativi al paese di origine e al sito di produzione
• Dichiarazioni di conformità alle normative RoHS, REACH e PFAS

Una singola segnalazione NRND potrebbe non richiedere un intervento immediato. Tuttavia, se molti dei componenti di un determinato produttore che utilizzate sono destinati alla cessazione della produzione in un arco di tempo relativamente breve, è opportuno approfondire la questione. Lo stesso vale in caso di ripetuti trasferimenti tra siti produttivi o di un calo costante delle scorte autorizzate.

Parts Intelligence riunisce in un unico flusso di lavoro di ricerca le previsioni sul ciclo di vita, le notifiche di fine produzione (PCN), la disponibilità, il paese di origine, le informazioni sulla conformità e le potenziali alternative in termini di forma, adattabilità e funzionalità (FFF). Gli ingegneri possono analizzare i singoli componenti e confrontare le informazioni fornite dai produttori senza dover effettuare ricerche su più fonti.

Si consideri un produttore i cui componenti sono utilizzati in diverse delle vostre distinte base. Se il 30% di tali componenti viene classificato come “non raccomandato per nuovi progetti” (NRND) nel giro di un anno e diverse notifiche di cambiamento di prodotto (PCN) indicano trasferimenti della produzione verso lo stesso sito di produzione, tale combinazione giustifica un’analisi più approfondita. Sebbene questi cambiamenti non indichino necessariamente un’instabilità del fornitore, potrebbero segnalare una crescente esposizione in termini di disponibilità dei componenti o di approvvigionamento che i team di ingegneria e approvvigionamento devono valutare.

Per le organizzazioni del settore aerospaziale e della difesa, la valutazione di tali rischi può comportare anche ulteriori obblighi di verifica dei fornitori e requisiti specifici per ciascun programma. Accuris approfondisce tali aspetti nel proprio articolo dedicato all’Ordine Esecutivo 14415. (https://accuristech.com/blog/executive-order-14415-raises-the-bar-for-defense-supply-chain-compliance/)

4. Creare schede di valutazione dei fornitori che combinino i dati sulle consegne con le indicazioni relative ai componenti

Mantenete gli indicatori relativi alle consegne e alla qualità che la vostra organizzazione già monitora. Aggiungete indicatori a livello di componente, in modo che la scheda di valutazione rifletta sia le prestazioni recenti del fornitore sia l’esposizione che si sta accumulando sulle parti che utilizzate.

I pesi indicati nell'esempio rappresentano un punto di partenza, non uno standard di settore. Un programma aerospaziale con cicli di qualificazione di lunga durata potrebbe attribuire maggiore importanza all'esposizione al rischio di dipendenza da un unico fornitore rispetto a un prodotto con componenti facilmente intercambiabili.

Supponiamo che i fornitori A e B consegnino entrambi il 97% degli ordini in tempo. Solo il 5% dei componenti del fornitore A presenta un livello di affidabilità NRND o inferiore, e non vi è alcun rischio legato alla dipendenza da un unico fornitore. Per il fornitore B, tale percentuale è pari al 35%, con 12 componenti prodotti da un unico fornitore in un unico stabilimento. I loro punteggi relativi alle consegne sono identici, ma il secondo produttore crea un problema di pianificazione molto diverso. Queste cifre sono puramente esemplificative.

5. Monitorare costantemente i segnali e assegnare a ogni avviso un responsabile

Imposta controlli continui relativi allo stato del ciclo di vita, alle notifiche di PCN, agli avvisi di fine vita (EOL) e alle modifiche in materia di conformità per tutti i componenti utilizzati nei tuoi programmi critici. Le revisioni trimestrali delle schede di valutazione continuano ad avere la loro importanza, ma tra una riunione e l’altra potrebbe scadere un’importante scadenza per l’ultimo acquisto.

Ogni notifica importante richiede un passo successivo ben definito. È necessario identificare le parti e i programmi interessati, incaricare qualcuno di verificare la modifica e registrare la data entro cui deve essere effettuata una valutazione dell’impatto. Senza questo seguito, anche un avviso inviato al momento giusto potrebbe non influire sulla decisione.

Per i team che si occupano di elettronica, un software efficace per la gestione del rischio fornitori dovrebbe essere d’aiuto in tre ambiti:

• Collegare ogni avviso alle parti e ai programmi che il tuo team utilizza effettivamente
• Assegnare priorità agli avvisi in base all’esposizione aziendale, in modo che i componenti critici provenienti da un unico fornitore vengano visualizzati per primi
• Inserire le informazioni rilevanti nei flussi di lavoro PLM, ERP e di progettazione già utilizzati dai team

La posta in gioco può essere notevole. Secondo una ricerca citata da Accuris, il 72% dei team prende ogni anno fino a 10 decisioni reattive relative alla catena di approvvigionamento, con costi pari o superiori a 50.000 dollari per ciascuna decisione. Il costo esatto di qualsiasi programma dipenderà dai suoi componenti, dal programma di produzione e dalle alternative disponibili.

BOM Intelligence monitora costantemente i segnali relativi al ciclo di vita, alle notifiche PCN, alla conformità e all'approvvigionamento a livello di distinta base. Il suo BOM Health Agent, basato sull'intelligenza artificiale, va oltre, analizzando i componenti presenti in una distinta base, assegnando un punteggio di integrità della distinta base e classificando i risultati in base alla gravità. Anziché considerare ogni avviso come ugualmente urgente, i team possono individuare quali problemi relativi al ciclo di vita, alla conformità e alla disponibilità meritano di essere esaminati per primi.

Per i componenti segnalati, l’agente suggerisce possibili alternative, ne spiega le motivazioni e illustra in che modo la sostituzione proposta potrebbe influire sul ciclo di vita, sulla conformità e sull’esposizione ai costi. I team possono adattare le priorità di rischio ai propri programmi, valutare le opzioni prima di apportare una modifica e lasciare le decisioni finali in materia di qualificazione e approvazione ai reparti di ingegneria e approvvigionamento. In questo modo, un elenco sempre più lungo di segnali di allarme relativi ai fornitori si trasforma in un piano più mirato per la tutela della produzione.

IEC Electronics ne offre un esempio concreto. In passato, il suo team si affidava ai distributori per ricevere via e-mail gli aggiornamenti sulla disponibilità dei componenti. Grazie all’utilizzo dei dati di Accuris relativi a decine di migliaia di componenti, IEC ha ridotto i tempi di risposta alle richieste di offerta da 14 a 3 giorni. Il direttore della catena di approvvigionamento dell’azienda ha descritto Accuris come “uno dei nostri tre principali vantaggi strategici per rimanere competitivi”.

6. Selezionare i fornitori alternativi per i fornitori a più alto rischio prima che se ne presenti la necessità

Per i componenti a fornitore unico più esposti, è opportuno iniziare a valutare le alternative prima di ricevere un avviso di cessazione della produzione. Nei settori aerospaziale, della difesa e medico, la qualificazione può comportare un notevole impegno in termini di progettazione, qualità e conformità normativa. Trovare un componente sostitutivo è solo l’inizio.

Verificare le specifiche del prodotto sostitutivo, le prospettive relative al ciclo di vita, la disponibilità e l’esposizione del produttore. Un’alternativa offerta da un altro produttore potrebbe ridurre la concentrazione, ma solo se soddisfa i requisiti dell’applicazione e rimane valida per tutta la durata prevista del prodotto.

Parts Intelligence aiuta gli ingegneri a confrontare la tecnologia FFF e le alternative più simili, insieme alle informazioni relative al ciclo di vita, alla conformità e alla disponibilità. Grazie a BOM Intelligence, i team possono quindi valutare in che modo una modifica proposta influisca sulla distinta base prima di approvarla e applicare le modifiche approvate alle distinte base, ove opportuno.

Immaginiamo che un regolatore di tensione utilizzato in tre programmi raggiunga la fine del ciclo di vita (EOL). Se i reparti di ingegneria e qualità hanno già approvato un sostituto adeguato, il reparto acquisti dispone di opzioni che vanno oltre un acquisto affrettato “per l’ultima volta”. Se invece non è stata valutata alcuna alternativa, la stessa comunicazione potrebbe comportare mesi di test o di lavoro di riprogettazione. Ecco perché la qualificazione tempestiva è fondamentale.

Come si può valutare se la gestione del rischio fornitori sta funzionando?

Una volta identificati, valutati e monitorati i fornitori critici, la domanda successiva è se questo lavoro sia effettivamente utile. L’obiettivo non è generare più avvisi o rapporti più corposi, bensì fornire ai reparti di ingegneria e approvvigionamento più tempo per valutare i cambiamenti e più opzioni quando la situazione di un fornitore subisce variazioni. È opportuno monitorare alcuni indicatori che dimostrino se ciò sta effettivamente avvenendo.

Domande frequenti

Valuta il rischio legato ai fornitori finché hai ancora delle alternative

Il rischio legato ai fornitori raramente ha inizio con una consegna mancata. Spesso, i segnali di allarme sono già presenti nei registri relativi al ciclo di vita dei componenti, nelle comunicazioni dei produttori e nelle dipendenze di approvvigionamento. Sapere come individuare i fornitori ad alto rischio prima che compromettano la produzione significa collegare tali segnali ai prodotti che dipendono da essi. Iniziate dai fornitori alla base delle vostre distinte base più critiche e valutate le alternative finché il vostro team ha ancora tempo per prendere una decisione ponderata.

Informazioni sull'autore

Greg Jaknunas Direttore senior della gestione dei prodotti, Supply Chain Intelligence Informazioni sull'autore

Greg Jaknunas è direttore senior della gestione dei prodotti e dell’analisi della catena di fornitura presso Accuris. Con quasi 40 anni di esperienza nell’azienda, Greg vanta una profonda competenza nell’analisi dei componenti e nelle tecnologie alla base delle decisioni ingegneristiche e relative alla catena di fornitura. Aiuta i produttori a utilizzare dati affidabili sui componenti per prendere decisioni più oculate in materia di approvvigionamento, ciclo di vita e rischio fornitori.