Para la mayoría de los fabricantes, el rendimiento de los proveedores se mide mediante un conjunto de indicadores ya conocidos: la puntualidad en las entregas, la calidad del producto y el coste. Aunque estos indicadores son importantes, no siempre reflejan plenamente la capacidad de un proveedor para respaldar la producción a largo plazo.
Un proveedor puede cumplir sistemáticamente sus compromisos de entrega, aunque los cambios en su cartera de componentes planteen nuevos riesgos. Los cambios en el ciclo de vida, el aumento de las notificaciones de modificación de productos, las opciones limitadas de abastecimiento y la concentración de las operaciones de fabricación pueden ser indicios de posibles problemas mucho antes de que estos afecten a la producción.
Para los equipos de ingeniería y aprovisionamiento, saber cómo detectar a los proveedores de alto riesgo antes de que afecten a la producción implica ir más allá de los indicadores de rendimiento tradicionales. Al combinar la información a nivel de componentes con los datos de rendimiento de los proveedores, los equipos pueden identificar los riesgos emergentes con mayor antelación, dar prioridad a los proveedores que requieren atención y tomar decisiones más fundamentadas mientras aún disponen de opciones.
Puntos Clave
- El historial de entregas puntuales de un proveedor puede parecer sólido incluso cuando varios de sus componentes se acercan al final de su vida útil.
- Evalúa tanto en qué medida la producción depende de cada proveedor como los indicios de que sus piezas puedan resultar más difíciles de conseguir.
- El estado del ciclo de vida, los avisos del fabricante, la dependencia de un único proveedor y la concentración en una única planta de producción pueden servir de aviso antes de que se produzcan retrasos en las entregas.
- Las fichas de evaluación de proveedores resultan más útiles cuando combinan el historial de entregas y calidad con el riesgo actual a nivel de componentes.
- Las alternativas homologadas ofrecen más opciones a los departamentos de ingeniería y aprovisionamiento cuando un fabricante anuncia un cambio o la retirada de un producto.
¿Qué hace que un proveedor sea de alto riesgo?
Un proveedor se considera de alto riesgo cuando un problema de suministro podría afectar de manera significativa a tu programa y existen indicios fiables de que dicho problema pueda surgir. Se trata de dos cuestiones distintas, y merece la pena responder a ambas.
Una evaluación de riesgos de los proveedores combina la criticidad con la probabilidad. La criticidad tiene en cuenta lo que ocurriría si se interrumpiera el suministro. La probabilidad analiza las señales de alerta, como los cambios en el ciclo de vida, la concentración de la fabricación y la disminución de la disponibilidad. Un fabricante que suministre un dispositivo único para una placa crítica puede merecer una atención más detallada que otro que suministre docenas de componentes pasivos ampliamente disponibles. Estas señales de alerta a nivel de componente revelan una posible exposición en el suministro. Por sí solas, no demuestran que un fabricante se encuentre en dificultades financieras o sea inestable desde el punto de vista operativo.
En el caso de los equipos de electrónica, también es importante qué proveedor se esté evaluando. El departamento de compras puede adquirir los productos a través de un distribuidor o de un fabricante por contrato, pero es el fabricante de los componentes quien controla muchas de las decisiones relacionadas con el ciclo de vida y la producción. El buen rendimiento de un distribuidor no indica necesariamente si una familia de dispositivos va a ser retirada del mercado.
Para obtener una visión más amplia de las categorías de riesgo y la planificación de contingencias, consulta nuestra guía práctica sobre gestión de riesgos en la cadena de suministro.
¿Por qué las fichas de evaluación de proveedores no detectan las señales de alerta tempranas?
La mayoría de las fichas de evaluación de proveedores se centran en la puntualidad en las entregas, la calidad y el precio. Se trata de indicadores importantes, pero principalmente reflejan el rendimiento del proveedor hasta la fecha. No siempre permiten saber si será capaz de dar respuesta a tu próxima tirada de producción, y mucho menos a las de los próximos años.
Imaginemos un fabricante que sigue realizando los envíos a tiempo, aunque está pasando varios componentes a la categoría «no recomendado para nuevos diseños» (NRND). Un aviso de cambio de producto (PCN) también podría anunciar un traslado de la planta de producción. Más adelante, un aviso de descatalogación de producto (PDN) podría confirmar que una pieza va a dejar de fabricarse. Cada actualización requiere una respuesta diferente, pero ninguna afecta necesariamente al informe de entregas de hoy.
En conjunto, estos cambios pueden indicar una exposición cada vez mayor. El McKinsey Global Institute estima que las empresas sufren interrupciones en la cadena de suministro que duran un mes o más cada 3,7 años de media. Ese riesgo más amplio hace que merezca la pena prestar atención a los cambios más sutiles antes de que se conviertan en un problema inmediato de abastecimiento.
«Uno de los retos que observamos en relación con el riesgo de los proveedores es que, a menudo, las empresas disponen de la información que necesitan, pero esta no siempre se tiene en cuenta a la hora de tomar decisiones. Es posible que un proveedor esté obteniendo buenos resultados hoy, mientras que los cambios en su cartera de componentes estén generando riesgos para el futuro. Cuanto antes puedan detectar esos cambios los equipos, mayor será su flexibilidad para responder».
Sarita Benjamin, directora general de Inteligencia de la Cadena de Suministro de Accuris
La solución práctica no consiste en prescindir de los indicadores de entrega, sino en combinarlos con la información sobre los componentes que ayuda a explicar de dónde podrían surgir problemas en el futuro.
¿Cómo se puede saber cuándo un proveedor se está convirtiendo en un riesgo elevado?
Revisa estos indicadores en relación con los fabricantes de tus piezas más importantes. Una sola notificación puede ser algo habitual. Sin embargo, si se observa una tendencia de cambios en varias piezas, es motivo para investigar.
- Cada vez son más los componentes que utilizas que pasan a la categoría de «NRND», «última compra» (LTB) o «fin de vida útil» (EOL).
- Las notificaciones PCN o PDN son cada vez más frecuentes, sobre todo las relativas a cambios en las fábricas o en las plantas de montaje.
- Las piezas importantes solo están disponibles a través de un único fabricante, sin que exista ninguna alternativa válida.
- Las plantas de fabricación de tus piezas se concentran en una única instalación o región
- Los plazos de entrega se están alargando, mientras que las existencias de los distribuidores autorizados están disminuyendo
- Faltan las declaraciones de conformidad con las normativas RoHS, REACH o PFAS, se han retrasado o están caducadas
- Están apareciendo piezas en las alertas de falsificación
Reconocer estos indicios es un buen punto de partida. El siguiente paso consiste en determinar qué proveedores podrían afectar más a tus programas, qué implicaciones tienen los cambios para los componentes que utilizas y en qué aspectos debe actuar primero tu equipo. Estos seis pasos te ofrecen una forma práctica de hacerlo.
Cómo identificar a los proveedores de alto riesgo en 6 pasos
1. Asigna cada pieza de tus listas de materiales a su fabricante correspondiente
Empieza por los números de referencia del fabricante que figuran en tus listas de materiales (BOM) activas. Comprueba que cada identificador sea correcto y se corresponda con el fabricante adecuado. De lo contrario, en una evaluación de proveedores podrían pasarse por alto algunas piezas, contabilizarse dos veces la misma pieza o asignarse un riesgo a la empresa equivocada.
A continuación, analiza todos los programas. Es posible que un equipo de ingeniería solo vea unas pocas piezas de un fabricante concreto, mientras que esos mismos dispositivos aparecen en otros muchos productos. Al combinar los registros, resulta más fácil identificar las dependencias.
BOM Intelligence ayuda con ese trabajo preliminar importando y depurando las listas de materiales, resolviendo discrepancias en los números de referencia de las piezas y cotejando las piezas con los registros de componentes de Accuris. Esto supone un valioso ahorro de tiempo para los ingenieros: según un estudio de Accuris, el 58 % de los equipos dedica más de 30 horas al mes a depurar y extraer manualmente los datos de las listas de materiales.
Por ejemplo, imaginemos cuatro programas en los que cada uno utiliza un número manejable de conectores de un mismo fabricante. Al revisar conjuntamente las listas de materiales, el equipo descubre que hay 140 piezas diferentes de ese fabricante. La cifra es meramente ilustrativa, pero el problema es habitual: es fácil subestimar la exposición al proveedor cuando las revisiones se realizan producto por producto.
2. Clasifica a los proveedores según el grado de dependencia de tu producción respecto a ellos
Empieza por identificar a los proveedores cuya interrupción tendría mayores repercusiones. Esta es la parte relativa a la criticidad de una evaluación de riesgos de proveedores. Evita que el equipo dedique el mismo esfuerzo a una pieza fácilmente sustituible y a un componente que podría paralizar todo un programa.
Para cada fabricante, fíjate en:
- ¿Cuántas de sus piezas aparecen en tus listas de materiales activas?
- ¿Cuántas son de proveedor único, es decir, que dependes de un solo fabricante para esa pieza?
- ¿Cuántos carecen de una alternativa adecuada en cuanto a forma, ajuste y función (FFF) que cumpla con los requisitos de ajuste físico y funcionamiento eléctrico?
- ¿Qué programas dependen de esos componentes y qué volumen de negocio representan dichos programas?
Utiliza estos factores para elaborar una lista de prioridades práctica. Analizar entre el 10 % y el 20 % de los proveedores más importantes según su importancia puede ser un buen punto de partida, aunque el umbral adecuado depende de tu cartera. El objetivo es centrar el análisis en aquellos ámbitos en los que una interrupción sería más difícil de absorber.
Consideremos dos fabricantes. Uno suministra 300 componentes pasivos, cada uno de los cuales cuenta con varias alternativas homologadas. El otro suministra seis circuitos integrados específicos para una aplicación concreta que se utilizan en un programa de gran envergadura y que no tienen sustitutos homologados. El segundo fabricante puede suponer una dependencia más grave, a pesar de suministrar un número mucho menor de componentes.
3. Realizar un análisis de riesgo de proveedores basado en indicadores a nivel de pieza
Una vez identificados los fabricantes clave, analiza qué cambios se están produciendo en las piezas que les compras. El análisis de riesgos de los proveedores consiste en examinar esas señales en su conjunto, en lugar de considerar cada aviso de un fabricante o cada escasez de piezas como un hecho aislado.
Unir fuerzas:
- Estado del ciclo de vida y previsiones de años hasta el fin de la vida útil
- Historial de PCN y PDN durante los últimos 12 a 24 meses
- Tendencias en cuanto a disponibilidad y plazos de entrega en los distribuidores autorizados
- Datos sobre el país de origen y el lugar de producción
- Declaraciones de conformidad con las normativas RoHS, REACH y PFAS
Es posible que una única designación NRND no requiera una actuación inmediata. Sin embargo, si muchos de los componentes que utilizas de un mismo fabricante están a punto de dejar de fabricarse en un plazo relativamente corto, conviene analizar la situación más detenidamente. Lo mismo se aplica a los traslados repetidos de la planta de producción o a una disminución constante de las existencias autorizadas.
Parts Intelligence reúne en un único flujo de trabajo de investigación las previsiones del ciclo de vida, los avisos de cambio de producto (PCN), la disponibilidad, el país de origen, la información sobre cumplimiento normativo y las posibles alternativas en cuanto a forma, ajuste y función (FFF). Los ingenieros pueden analizar componentes concretos y comparar la información de los fabricantes sin tener que buscar en múltiples fuentes.
Imaginemos un fabricante cuyos componentes se utilicen en varias de sus listas de materiales (BOM). Si el 30 % de esas piezas pasan a la categoría «no recomendadas para nuevos diseños» (NRND) en el plazo de un año, y varias notificaciones de cambio de producto (PCN) indican traslados de la producción a la misma planta de fabricación, esa combinación justifica un análisis más detallado. Aunque estos cambios no indican necesariamente inestabilidad por parte del proveedor, pueden apuntar a una creciente exposición en cuanto a la disponibilidad de los componentes o al abastecimiento, algo que los equipos de ingeniería y compras deben evaluar.
Para las organizaciones del sector aeroespacial y de defensa, la evaluación de estos riesgos también puede implicar obligaciones adicionales en materia de verificación de proveedores y requisitos específicos de cada programa. Accuris analiza estas cuestiones con mayor detalle en su artículo sobre la Orden Ejecutiva 14415. (https://accuristech.com/blog/executive-order-14415-raises-the-bar-for-defense-supply-chain-compliance/)
4. Elaborar fichas de evaluación de proveedores que combinen datos de entrega con indicadores sobre las piezas
Mantén las medidas de cumplimiento y calidad que tu organización ya supervisa. Añade indicadores a nivel de componente para que el cuadro de mando refleje tanto el rendimiento reciente del proveedor como la exposición que se va acumulando en las piezas que utilizas.
| Señal | Qué hay que medir | Fuente | Peso recomendado |
|---|---|---|---|
| Entrega puntual | Porcentaje de pedidos entregados a tiempo, en los últimos 12 meses | Sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP) y registros de compras | 15% |
| Calidad | Índice de defectos (PPM) y medidas correctoras pendientes | Sistema de calidad | 15% |
| Evolución del ciclo de vida | Porcentaje de piezas del proveedor incluidas en tus listas de materiales (BOM) que son NRND, LTB o EOL | Datos sobre el ciclo de vida de los componentes | 20% |
| Actividad de la PCN y la PDN | Notificaciones por trimestre, con especial atención a los cambios en las instalaciones y los procesos | Supervisión de PCN y PDN | 15% |
| Exposición a un único proveedor | Piezas sin alternativa válida | Lista de materiales (BOM) y lista de proveedores autorizados | 15% |
| Concentración en el emplazamiento | Porcentaje de piezas fabricadas en una sola planta o en una sola región | Datos sobre el país de origen y la ubicación | 10% |
| Lagunas en materia de disponibilidad y cumplimiento | Evolución de los plazos de entrega, existencias autorizadas, declaraciones pendientes | Datos sobre el distribuidor y el cumplimiento normativo | 10% |
Las ponderaciones del ejemplo son un punto de partida, no una norma del sector. Un programa aeroespacial con ciclos de homologación prolongados puede dar más importancia a la dependencia de un único proveedor que un producto cuyos componentes sean fácilmente intercambiables.
Supongamos que los proveedores A y B entregan a tiempo el 97 % de los pedidos. Solo el 5 % de las piezas del proveedor A tienen un nivel de fiabilidad NRND o inferior, y no presenta ningún riesgo de dependencia de un único proveedor. En el caso del proveedor B, esa cifra es del 35 %, con 12 piezas de un único proveedor fabricadas en una sola planta. Sus índices de entrega son idénticos, pero el segundo fabricante plantea un problema de planificación muy diferente. Estas cifras son meramente ilustrativas.
5. Supervisa las señales de forma continua y asigna a cada alerta un responsable
Establece controles continuos del estado del ciclo de vida, las notificaciones de cambios de producto (PCN), los avisos de fin de vida útil (EOL) y los cambios en materia de cumplimiento normativo para todos los componentes utilizados en tus programas críticos. Las revisiones trimestrales de los cuadros de mando siguen siendo necesarias, pero es posible que, entre una reunión y otra, se produzca una fecha límite importante para la última compra.
Cada notificación importante requiere un siguiente paso claro. Identifica las partes y los programas afectados, asigna a alguien para que revise el cambio y anota cuándo debe realizarse una evaluación de impacto. Sin ese seguimiento, es posible que ni siquiera una alerta enviada en el momento oportuno logre cambiar una decisión.
Para los equipos de electrónica, un buen software de gestión de riesgos de proveedores debería ayudar en tres aspectos:
- Vincular cada aviso a los componentes y programas que tu equipo utiliza realmente
- Priorizar las alertas según el riesgo para el negocio, de modo que las piezas críticas de un único proveedor aparezcan en primer lugar
- Incorporar la información relevante en los flujos de trabajo de PLM, ERP e ingeniería que los equipos ya utilizan
Lo que está en juego puede ser considerable. Según un estudio citado por Accuris, el 72 % de los equipos toman hasta 10 decisiones reactivas relacionadas con la cadena de suministro al año, con un coste de 50 000 dólares o más por decisión. El coste exacto de cualquier programa dependerá de sus componentes, del calendario de producción y de las alternativas disponibles.
BOM Intelligence supervisa de forma continua el ciclo de vida a nivel de lista de materiales (BOM), las notificaciones de cambios en los productos (PCN), el cumplimiento normativo y las señales relacionadas con el abastecimiento. Su «BOM Health Agent», basado en inteligencia artificial, va más allá al analizar los componentes de toda una lista de materiales, asignarles una puntuación de «BOM Health» y clasificar los resultados según su gravedad. En lugar de tratar todas las alertas con la misma urgencia, los equipos pueden identificar qué problemas relacionados con el ciclo de vida, el cumplimiento normativo y la disponibilidad merecen ser investigados en primer lugar.
En el caso de las piezas señaladas, el agente recomienda posibles alternativas, explica los motivos que las justifican y muestra cómo una sustitución propuesta podría afectar al ciclo de vida, al cumplimiento normativo y a la exposición a los costes. Los equipos pueden adaptar las prioridades de riesgo a sus programas, evaluar las opciones antes de realizar un cambio y dejar las decisiones finales de calificación y aprobación en manos de los departamentos de ingeniería y compras. De este modo, una lista cada vez mayor de señales de alerta relacionadas con los proveedores se convierte en un plan más específico para proteger la producción.
IEC Electronics ofrece un ejemplo práctico. Anteriormente, su equipo dependía de los distribuidores para recibir por correo electrónico información actualizada sobre la disponibilidad de los componentes. Al utilizar los datos de Accuris para decenas de miles de componentes, IEC redujo el plazo de respuesta a las solicitudes de oferta de 14 a 3 días. Su director de cadena de suministro describió Accuris como «una de nuestras tres principales ventajas estratégicas para seguir siendo competitivos».
6. Selecciona proveedores alternativos para tus proveedores de mayor riesgo antes de que los necesites
En el caso de las piezas de proveedor único con mayor riesgo, empieza a evaluar alternativas antes de recibir una notificación de descatalogación. En aplicaciones aeroespaciales, de defensa y médicas, la homologación puede implicar un trabajo considerable en materia de ingeniería, calidad y normativa. Encontrar una pieza candidata es solo el principio.
Comprueba las especificaciones del producto sustitutivo, sus perspectivas de ciclo de vida, su disponibilidad y la exposición del fabricante. Una alternativa de otro fabricante podría reducir la concentración, pero solo si cumple los requisitos de la aplicación y sigue siendo viable durante la vida útil prevista del producto.
Parts Intelligence ayuda a los ingenieros a comparar la tecnología FFF y alternativas similares, junto con información sobre el ciclo de vida, el cumplimiento normativo y la disponibilidad. Con BOM Intelligence, los equipos pueden evaluar cómo afecta un cambio propuesto a la lista de materiales antes de aprobarlo y aplicar los cambios aprobados a todas las listas de materiales cuando sea pertinente.
Imagina que un regulador de tensión utilizado en tres programas llega al final de su vida útil (EOL). Si los departamentos de ingeniería y calidad ya han aprobado un sustituto adecuado, el departamento de compras dispone de opciones que van más allá de una compra apresurada de última hora. Si no se ha evaluado ninguna alternativa, esa misma notificación podría dar lugar a meses de pruebas o de trabajo de rediseño. Por eso es importante la cualificación temprana.
¿Cómo se puede evaluar si la gestión de riesgos de los proveedores está funcionando?
| Métrico | Punto de partida habitual | Cómo se ve el progreso |
|---|---|---|
| Proveedores críticos con una puntuación de riesgo actual | Se desconoce, o se puntúa una vez al año | 100 %, actualizado mensualmente |
| Porcentaje de piezas de proveedor único procedentes de proveedores de alto riesgo que cuentan con un proveedor alternativo cualificado | Cobertura limitada o sin seguimiento actualmente | Ampliar la cobertura cada trimestre, con el objetivo de alcanzar el 100 % en aquellas piezas para las que exista una alternativa técnicamente viable. |
| Plazo desde la notificación del PCN o del EOL hasta la evaluación de impacto | Semanas | Días |
| Interrupciones en la línea de producción o cambios en el diseño provocados por problemas con los proveedores | Contado a posteriori | Cada año son menos, y las causas se atribuyen a señales concretas |
Una vez identificados, puntuados y supervisados los proveedores críticos, la siguiente pregunta es si este trabajo está sirviendo de algo. El objetivo no es generar más alertas ni informes más extensos, sino proporcionar a los departamentos de ingeniería y compras más tiempo para evaluar los cambios y más opciones cuando cambien las circunstancias de un proveedor. Haz un seguimiento de algunos indicadores que muestren si eso está ocurriendo.
Preguntas Frecuentes
¿Qué es una evaluación de riesgos de proveedores?
Una evaluación de riesgos de los proveedores analiza tanto tu dependencia de un proveedor como los indicios de que este podría tener dificultades para satisfacer tus necesidades. Para los equipos de electrónica, esto implica combinar el historial de entregas y calidad con indicadores a nivel de componente, como los cambios en el ciclo de vida, las notificaciones de cambio de producto (PCN), la dependencia de un único proveedor y la concentración de centros de fabricación.
¿Qué deben incluir las fichas de evaluación de proveedores?
Las fichas de evaluación de proveedores deben incluir los aspectos básicos, como la puntualidad en las entregas, la calidad y el precio, pero también deben reflejar la situación de los componentes que se adquieren. Entre los indicadores útiles se incluyen la exposición a NRND y EOL, las tendencias de PCN y PDN, la cobertura de alternativas homologadas, la concentración de centros de fabricación, la disponibilidad y las deficiencias en la documentación de cumplimiento.
¿Cuál es la diferencia entre la evaluación de riesgos de los proveedores y el análisis de riesgos de los proveedores?
La evaluación de riesgos de los proveedores es el proceso global que consiste en determinar el nivel de exposición que genera un proveedor, basándose en la criticidad y la probabilidad. El análisis de riesgos de los proveedores es el examen más detallado de los datos en los que se basa esa valoración, incluyendo las tendencias del ciclo de vida de los componentes del proveedor, los avisos de cambio, el inventario, las plantas de fabricación y la información sobre el cumplimiento normativo.
¿Qué debería aportar un software de gestión de riesgos de proveedores a los equipos de electrónica?
El software de gestión de riesgos de proveedores debe vincular los datos verificados de los fabricantes con las piezas de tus listas de materiales (BOM). Busca funciones que permitan supervisar el ciclo de vida, las notificaciones de cambios de producto (PCN), el fin de vida útil (EOL) y los cambios en materia de cumplimiento normativo; alertas clasificadas según su impacto en el programa; acceso a posibles alternativas; e información que permita a los ingenieros y compradores actuar en sus flujos de trabajo actuales de PLM y ERP.
¿Cuáles son los primeros indicios de alerta que delatan a un proveedor de alto riesgo?
Presta atención a varios cambios que se producen simultáneamente: un mayor número de componentes que pasan a NRND o EOL, PCN o PDN frecuentes, una reducción del stock autorizado, plazos de entrega más largos y una concentración de la producción en una única planta. Los componentes de proveedor único sin alternativas homologadas y las declaraciones de conformidad vencidas hacen que estas señales resulten aún más preocupantes.
¿Con qué frecuencia se debe reevaluar el riesgo de los proveedores?
Supervisa los cambios que se produzcan en tus proveedores más importantes en el momento en que se produzcan, en lugar de esperar a una reunión programada. Revisa la evaluación general de riesgos de los proveedores al menos una vez al trimestre y siempre que se produzca algún cambio significativo, como el cierre de una planta de fabricación, una adquisición, una restricción comercial o una serie de avisos de fin de vida útil (EOL).
Evalúa el riesgo de los proveedores mientras aún tengas opciones
El riesgo asociado a los proveedores rara vez comienza con un retraso en la entrega. A menudo, las señales de alerta ya están presentes en los registros del ciclo de vida de los componentes, en los avisos de los fabricantes y en las dependencias de abastecimiento. Saber cómo identificar a los proveedores de alto riesgo antes de que perturben la producción implica relacionar esas señales con los productos que dependen de ellos. Empieza por los proveedores que están detrás de tus listas de materiales (BOM) más críticas y evalúa alternativas mientras tu equipo aún tenga tiempo para tomar una decisión meditada.
Convierte el riesgo de la cadena de suministro en una ventaja para la cadena de suministro
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