So erkennen Sie risikobehaftete Lieferanten, bevor sie die Produktion beeinträchtigen

Für die meisten Hersteller wird die Leistung von Lieferanten anhand einer Reihe bekannter Kennzahlen gemessen: Termintreue, Produktqualität und Kosten. Diese Kennzahlen sind zwar wichtig, geben jedoch nicht immer ein vollständiges Bild davon, inwieweit ein Lieferant in der Lage ist, die Produktion langfristig zu unterstützen.

Ein Lieferant kann seine Lieferverpflichtungen zwar konsequent erfüllen, doch Änderungen in seinem Komponentenportfolio bringen neue Risiken mit sich. Änderungen im Lebenszyklus, eine steigende Zahl von Produktänderungsmitteilungen, begrenzte Beschaffungsmöglichkeiten und konzentrierte Fertigungsaktivitäten können allesamt auf potenzielle Probleme hinweisen, lange bevor diese die Produktion beeinträchtigen.

Für Konstruktions- und Beschaffungsteams bedeutet das Erkennen risikobehafteter Lieferanten, bevor diese die Produktion beeinträchtigen, dass sie über herkömmliche Leistungskennzahlen hinausblicken müssen. Durch die Verknüpfung von Informationen auf Komponentenebene mit Leistungsdaten der Lieferanten können Teams aufkommende Risiken früher erkennen, die Lieferanten priorisieren, die besondere Aufmerksamkeit erfordern, und fundiertere Entscheidungen treffen, solange ihnen noch Optionen zur Verfügung stehen.

Wichtige Erkenntnisse

• Die Pünktlichkeitsbilanz eines Lieferanten kann auch dann gut aussehen, wenn sich einige seiner Komponenten dem Ende ihrer Lebensdauer nähern.
• Bewerten Sie sowohl, inwieweit die Produktion von den einzelnen Lieferanten abhängt, als auch die Anzeichen dafür, dass deren Teile möglicherweise schwerer zu beschaffen sein könnten.
• Der Lebenszyklusstatus, Herstellerhinweise, die Abhängigkeit von einem einzigen Lieferanten und die Konzentration auf einen Produktionsstandort können Warnsignale liefern, bevor es zu Lieferverzögerungen kommt.
• Lieferanten-Scorecards sind besonders nützlich, wenn sie die Liefer- und Qualitätshistorie mit dem aktuellen Risiko auf Komponentenebene kombinieren.
• Qualifizierte Alternativen bieten den Bereichen Technik und Beschaffung mehr Auswahlmöglichkeiten, wenn ein Hersteller eine Änderung oder die Einstellung eines Produkts ankündigt.

Was macht einen Lieferanten zu einem hohen Risiko?

Ein Lieferant gilt als risikoreich, wenn ein Lieferproblem erhebliche Auswirkungen auf Ihr Programm haben könnte und es glaubwürdige Anzeichen dafür gibt, dass ein solches Problem auftreten könnte. Das sind zwei verschiedene Fragen, und es lohnt sich, beide zu beantworten.

Eine Lieferantenrisikobewertung kombiniert Kritikalität mit Eintrittswahrscheinlichkeit. Bei der Kritikalität wird berücksichtigt, was passieren würde, wenn die Lieferung ausfiele. Die Eintrittswahrscheinlichkeit berücksichtigt Warnsignale wie Veränderungen im Lebenszyklus, Konzentration der Fertigung und sinkende Verfügbarkeit. Ein Hersteller, der ein einzigartiges Bauteil für eine kritische Leiterplatte liefert, verdient möglicherweise mehr Aufmerksamkeit als einer, der Dutzende weit verbreiteter passiver Bauteile liefert. Diese Warnsignale auf Bauteilebene deuten auf potenzielle Lieferrisiken hin. Für sich genommen belegen sie jedoch nicht, dass ein Hersteller in finanziellen Schwierigkeiten steckt oder operativ instabil ist.

Für Elektronik-Teams spielt es zudem eine Rolle, welchen Lieferanten Sie prüfen. Die Beschaffung kauft zwar möglicherweise über einen Distributor oder einen Auftragsfertiger ein, doch der Komponentenhersteller hat die Kontrolle über viele Entscheidungen hinsichtlich des Lebenszyklus und der Produktion. Eine gute Leistung des Distributors sagt nicht unbedingt etwas darüber aus, ob eine Bauteilfamilie aus dem Programm genommen wird.

Einen umfassenderen Überblick über Risikokategorien und Notfallplanung finden Sie in unserem Leitfaden zum Risikomanagement in der Lieferkette.

Warum übersehen Lieferanten-Scorecards Frühwarnzeichen?

Die meisten Lieferanten-Scorecards konzentrieren sich auf Termintreue, Qualität und Preis. Das sind zwar wichtige Kennzahlen, doch sie geben vor allem Aufschluss darüber, wie sich ein Lieferant bisher bewährt hat. Sie zeigen nicht immer, ob er Ihren nächsten Produktionslauf unterstützen kann, geschweige denn die nächsten Jahre.

Nehmen wir einen Hersteller, der weiterhin pünktlich liefert, während er mehrere Komponenten in den Status „Nicht für neue Designs empfohlen“ (NRND) überführt. In einer Produktänderungsmitteilung (PCN) könnte zudem eine Verlagerung des Produktionsstandorts angekündigt werden. Später kann eine Produktabkündigungsmitteilung (PDN) bestätigen, dass ein Bauteil aus dem Programm genommen wird. Jede dieser Änderungen erfordert eine andere Reaktion, doch keine davon wirkt sich zwangsläufig auf den heutigen Lieferbericht aus.

Insgesamt könnten diese Veränderungen auf ein wachsendes Risiko hindeuten. Das McKinsey Global Institute schätzt, dass Unternehmen im Durchschnitt alle 3,7 Jahre mit Unterbrechungen in der Lieferkette konfrontiert sind, die einen Monat oder länger andauern. Angesichts dieses allgemeinen Risikos lohnt es sich, auch die weniger auffälligen Veränderungen zu beachten, bevor sie zu einem unmittelbaren Beschaffungsproblem werden.

„Eine der Herausforderungen im Zusammenhang mit Lieferantenrisiken besteht darin, dass Unternehmen zwar oft über die benötigten Informationen verfügen, diese jedoch nicht immer in die von ihnen getroffenen Entscheidungen einfließen. Ein Lieferant mag heute zwar gute Leistungen erbringen, doch Veränderungen in seinem Komponentenportfolio bergen Risiken für die Zukunft. Je früher die Teams diese Veränderungen erkennen, desto flexibler können sie darauf reagieren.“

Sarita Benjamin, Geschäftsführerin, Supply Chain Intelligence, Accuris

Die praktische Lösung besteht nicht darin, die Lieferkennzahlen aufzugeben. Vielmehr sollten sie mit den Informationen zu den einzelnen Komponenten kombiniert werden, die Aufschluss darüber geben, wo künftige Probleme entstehen könnten.

Woran erkennt man, dass ein Lieferant zu einem hohen Risiko wird?

Prüfen Sie diese Kennzahlen für die Hersteller Ihrer wichtigsten Bauteile. Eine einzelne Meldung kann Routine sein. Eine Reihe von Veränderungen bei mehreren Bauteilen ist jedoch ein Grund, der näher untersucht werden sollte.

• Immer mehr der von Ihnen verwendeten Bauteile werden in die Kategorien „NRND“, „Last-Time-Buy“ (LTB) oder „End of Life“ (EOL) eingestuft.
• PCNs oder PDNs treten immer häufiger auf, insbesondere Mitteilungen über Änderungen an Fertigungs- oder Montagestätten
• Wichtige Teile sind nur bei einem einzigen Hersteller erhältlich, und es gibt keine gleichwertige Alternative.
• Die Produktionsstätten, in denen Ihre Teile hergestellt werden, sind in einem Werk oder einer Region konzentriert
• Die Lieferzeiten verlängern sich, während die Lagerbestände bei den autorisierten Händlern sinken
• Erklärungen zur Einhaltung der RoHS-, REACH- oder PFAS-Vorschriften fehlen, sind verspätet oder veraltet
• Teile tauchen in Warnmeldungen zu Fälschungen auf

Das Erkennen dieser Anzeichen ist ein guter Ausgangspunkt. Als Nächstes gilt es herauszufinden, welche Lieferanten Ihre Programme am stärksten beeinflussen könnten, was die Veränderungen für die von Ihnen verwendeten Bauteile bedeuten und wo Ihr Team zuerst Maßnahmen ergreifen sollte. Diese sechs Schritte bieten einen praktischen Ansatz dafür.

So erkennen Sie risikobehaftete Lieferanten in 6 Schritten

1. Ordnen Sie jedes Teil in Ihren Stücklisten seinem Hersteller zu

Beginnen Sie mit den Hersteller-Teilenummern in Ihren aktiven Stücklisten (BOMs). Überprüfen Sie, ob jede Kennung korrekt ist und dem richtigen Hersteller zugeordnet ist. Andernfalls kann es bei einer Lieferantenbewertung vorkommen, dass Teile übersehen, dasselbe Teil doppelt gezählt oder einem falschen Unternehmen ein Risiko zugewiesen wird.

Betrachten Sie als Nächstes die verschiedenen Programme. Ein Ingenieurteam sieht möglicherweise nur wenige Bauteile eines bestimmten Herstellers, während dieselben Bauteile in mehreren anderen Produkten vorkommen. Durch die Zusammenführung der Datensätze lassen sich die Abhängigkeiten leichter erkennen.

BOM Intelligence unterstützt diese Vorarbeit durch den Import und die Bereinigung von Stücklisten, die Behebung von Abweichungen bei den Teilenummern und den Abgleich der Teile mit den Komponentenstammdaten von Accuris. Das spart Ingenieuren wertvolle Zeit: Laut einer Studie von Accuris verbringen 58 % der Teams mehr als 30 Stunden pro Monat mit der manuellen Bereinigung und Extraktion von Stücklistendaten.

Stellen Sie sich zum Beispiel vier Programme vor, die jeweils eine überschaubare Anzahl von Steckverbindern eines Herstellers verwenden. Bei der gemeinsamen Überprüfung der Stücklisten stellt das Team fest, dass 140 verschiedene Teile dieses Herstellers verwendet werden. Die Zahl dient nur zur Veranschaulichung, doch das Problem tritt häufig auf: Die Abhängigkeit von einem Lieferanten wird leicht unterschätzt, wenn die Überprüfungen Produkt für Produkt erfolgen.

2. Ordnen Sie die Lieferanten danach, inwieweit Ihre Produktion von ihnen abhängt

Ermitteln Sie zunächst die Lieferanten, deren Ausfall die größten Auswirkungen hätte. Dies ist der Teil der Lieferantenrisikobewertung, der sich mit der Kritikalität befasst. So wird verhindert, dass das Team den gleichen Aufwand für ein leicht ersetzbares Teil wie für eine Komponente aufwendet, die ein gesamtes Programm zum Stillstand bringen könnte.

Schauen Sie sich für jeden Hersteller Folgendes an:

• Wie viele seiner Teile kommen in Ihren aktiven Stücklisten vor?
• Wie viele davon stammen aus einer einzigen Bezugsquelle, d. h., Sie sind bei diesem Teil von einem einzigen Hersteller abhängig?
• Wie vielen fehlt eine geeignete Alternative nach dem Form-Fit-Function-Prinzip (FFF), die die erforderlichen Anforderungen an die physikalische Passform und die elektrische Funktion erfüllt?
• Welche Programme sind von diesen Komponenten abhängig, und welchen Anteil am Geschäft machen diese Programme aus?

Nutzen Sie diese Faktoren, um eine praxisorientierte Prioritätenliste zu erstellen. Ein nützlicher Ausgangspunkt kann die Überprüfung der oberen 10 bis 20 % der Lieferanten nach ihrer Kritikalität sein, wobei die genaue Grenze von Ihrem Portfolio abhängt. Das Ziel besteht darin, die Untersuchung auf diejenigen Bereiche zu konzentrieren, in denen eine Störung am schwersten abzufedern wäre.

Betrachten wir zwei Hersteller. Der eine liefert 300 passive Bauteile, für die es jeweils mehrere zugelassene Alternativen gibt. Der andere liefert sechs anwendungsspezifische integrierte Schaltkreise, die in einem Großprojekt zum Einsatz kommen und für die es keine qualifizierten Ersatzprodukte gibt. Der zweite Hersteller könnte die größere Abhängigkeit darstellen, obwohl er weitaus weniger Bauteile liefert.

3. Führen Sie eine Lieferantenrisikoanalyse auf Teileebene durch

Sobald Sie die kritischen Hersteller ermittelt haben, sollten Sie prüfen, welche Veränderungen sich bei den Teilen ergeben, die Sie von ihnen beziehen. Bei der Lieferantenrisikoanalyse geht es darum, diese Anzeichen gemeinsam zu betrachten, anstatt jede Mitteilung eines Herstellers oder jeden Teilengpass als Einzelfall zu betrachten.

Gemeinsam an einem Strang ziehen:

• Lebenszyklusstatus und Prognosen zur verbleibenden Lebensdauer bis zum Ende der Nutzung (EOL)
• PCN- und PDN-Verlauf der letzten 12 bis 24 Monate
• Entwicklungen bei Verfügbarkeit und Lieferzeiten bei autorisierten Händlern
• Angaben zum Herkunftsland und zum Produktionsstandort
• Konformitätserklärungen für RoHS, REACH und PFAS

Eine einzelne NRND-Kennzeichnung erfordert möglicherweise keine sofortigen Maßnahmen. Wenn jedoch viele der von Ihnen verwendeten Komponenten eines Herstellers innerhalb eines relativ kurzen Zeitraums aus dem Programm genommen werden sollen, sollte dies genauer untersucht werden. Gleiches gilt für wiederholte Verlagerungen von Produktionsstandorten oder einen stetigen Rückgang der genehmigten Lagerbestände.

Parts Intelligence vereint Lebenszyklusprognosen, PCNs, Verfügbarkeit, Herkunftsland, Compliance-Informationen und potenzielle Form-Fit-Function-Alternativen (FFF) in einem einzigen Recherche-Workflow. Ingenieure können einzelne Komponenten untersuchen und Herstellerangaben vergleichen, ohne mehrere Quellen durchsuchen zu müssen.

Stellen Sie sich einen Hersteller vor, dessen Bauteile in mehreren Ihrer Stücklisten verwendet werden. Wenn 30 % dieser Bauteile innerhalb eines Jahres den Status „Nicht für neue Designs empfohlen“ (NRND) erhalten und mehrere PCNs auf Produktionsverlagerungen an denselben Fertigungsstandort hinweisen, rechtfertigt diese Kombination eine genauere Untersuchung. Diese Änderungen deuten zwar nicht zwangsläufig auf eine Instabilität des Lieferanten hin, können jedoch auf zunehmende Risiken hinsichtlich der Bauteilverfügbarkeit oder der Beschaffung hindeuten, die von den Entwicklungs- und Beschaffungsteams bewertet werden müssen.

Für Unternehmen aus der Luft- und Raumfahrt sowie der Verteidigungsindustrie kann die Bewertung dieser Risiken auch zusätzliche Verpflichtungen zur Lieferantenüberprüfung sowie programmspezifische Anforderungen mit sich bringen. Accuris geht in seinem Artikel zur Executive Order 14415 näher auf diese Aspekte ein. (https://accuristech.com/blog/executive-order-14415-raises-the-bar-for-defense-supply-chain-compliance/)

4. Erstellen Sie Lieferanten-Scorecards, die Lieferdaten mit Teilesignalen kombinieren

Behalten Sie die Liefer- und Qualitätskennzahlen bei, die Ihr Unternehmen bereits erfasst. Fügen Sie Indikatoren auf Komponentenebene hinzu, damit die Scorecard sowohl die aktuelle Leistung des Lieferanten als auch das Risiko widerspiegelt, das sich über die von Ihnen verwendeten Teile hinweg aufbaut.

Die in diesem Beispiel genannten Gewichtungskoeffizienten dienen als Ausgangspunkt und stellen keinen Branchenstandard dar. Bei einem Luft- und Raumfahrtprogramm mit langwierigen Qualifizierungszyklen wird möglicherweise mehr Wert auf das Risiko einer Abhängigkeit von einem einzigen Lieferanten gelegt als bei einem Produkt mit leicht austauschbaren Komponenten.

Angenommen, die Lieferanten A und B liefern beide 97 % der Bestellungen pünktlich. Nur 5 % der Teile von Lieferant A weisen die Qualität „NRND“ oder schlechter auf, und es besteht kein Risiko durch Alleinlieferanten. Bei Lieferant B liegt dieser Anteil bei 35 %, wobei 12 Teile von einem einzigen Hersteller in einer einzigen Fabrik gefertigt werden. Ihre Lieferergebnisse sind identisch, doch der zweite Hersteller verursacht ein ganz anderes Planungsproblem. Diese Zahlen dienen lediglich der Veranschaulichung.

5. Überwachen Sie die Signale kontinuierlich und weisen Sie jedem Alarm einen Verantwortlichen zu

Richten Sie fortlaufende Überprüfungen des Lebenszyklusstatus, von PCNs, End-of-Life-Meldungen (EOL) und Änderungen der Konformitätsanforderungen für alle in Ihren kritischen Programmen verwendeten Bauteile ein. Vierteljährliche Scorecard-Überprüfungen haben nach wie vor ihre Berechtigung, doch zwischen den Sitzungen kann eine wichtige Frist für den letzten Einkauf eintreten.

Jede wichtige Benachrichtigung erfordert einen klaren nächsten Schritt. Ermitteln Sie die betroffenen Teile und Programme, beauftragen Sie jemanden mit der Überprüfung der Änderung und halten Sie fest, wann eine Folgenabschätzung fällig ist. Ohne diese weiteren Schritte kann selbst eine rechtzeitig erfolgte Warnung eine Entscheidung möglicherweise nicht beeinflussen.

Für Elektronik-Teams sollte eine nützliche Software für das Lieferantenrisikomanagement in drei Bereichen helfen:

• Jede Mitteilung mit den Teilen und Programmen verknüpfen, die Ihr Team tatsächlich nutzt
• Priorisierung von Warnmeldungen nach geschäftlichem Risiko, sodass kritische Teile von Alleinlieferanten ganz oben stehen
• Relevante Informationen in die PLM-, ERP- und Engineering-Workflows einbinden, die die Teams bereits nutzen

Es steht viel auf dem Spiel. Laut einer von Accuris zitierten Studie treffen 72 % der Teams jährlich bis zu 10 reaktive Entscheidungen in der Lieferkette, deren Kosten sich pro Entscheidung auf 50.000 Dollar oder mehr belaufen. Die genauen Kosten für ein Programm hängen von seinen Komponenten, dem Produktionsplan und den verfügbaren Alternativen ab.

BOM Intelligence überwacht kontinuierlich Signale zu Lebenszyklus, PCN, Compliance und Beschaffung auf Stücklistenebene. Der KI-gestützte „BOM Health Agent“ geht noch einen Schritt weiter: Er analysiert die Komponenten einer Stückliste, vergibt einen „BOM Health“-Wert und ordnet die Ergebnisse nach Schweregrad. Anstatt jede Warnmeldung als gleich dringlich zu behandeln, können Teams erkennen, welche Probleme hinsichtlich Lebenszyklus, Compliance und Verfügbarkeit vorrangig untersucht werden sollten.

Bei markierten Teilen empfiehlt der Sachbearbeiter mögliche Alternativen, erläutert die Gründe dafür und zeigt auf, wie sich ein vorgeschlagener Austausch auf den Lebenszyklus, die Compliance und das Kostenrisiko auswirken könnte. Die Teams können die Risikoprioritäten an ihre Programme anpassen, Optionen vor einer Änderung bewerten und die endgültigen Qualifizierungs- und Genehmigungsentscheidungen der Technik- und Beschaffungsabteilungen überlassen. So wird aus einer wachsenden Liste von Warnsignalen im Zusammenhang mit Lieferanten ein gezielterer Plan zum Schutz der Produktion.

IEC Electronics liefert hierfür ein praktisches Beispiel. Das Team des Unternehmens war bisher darauf angewiesen, dass Distributoren per E-Mail über die Verfügbarkeit von Bauteilen informierten. Durch die Nutzung von Accuris-Daten für Zehntausende von Bauteilen konnte IEC die Bearbeitungszeit für Ausschreibungen von 14 Tagen auf 3 Tage verkürzen. Der Leiter der Lieferkette bezeichnete Accuris als „einen unserer drei wichtigsten strategischen Vorteile, um wettbewerbsfähig zu bleiben“.

6. Suchen Sie sich Ersatzlieferanten für Ihre risikoreichsten Lieferanten, bevor Sie diese benötigen

Bei Teilen von einem einzigen Lieferanten, die besonders kritisch sind, sollten Sie bereits mit der Suche nach Alternativen beginnen, bevor Sie eine Einstellmitteilung erhalten. In der Luft- und Raumfahrt, der Verteidigungsindustrie und der Medizin kann die Qualifizierung einen erheblichen Aufwand in den Bereichen Technik, Qualität und Zulassung erfordern. Die Suche nach einem geeigneten Ersatzteil ist dabei erst der Anfang.

Prüfen Sie die technischen Daten, die voraussichtliche Lebensdauer, die Verfügbarkeit und das Risiko des Herstellers des Ersatzprodukts. Ein alternatives Produkt eines anderen Herstellers kann zwar die Konzentration verringern, jedoch nur, wenn es die Anforderungen der Anwendung erfüllt und über die gesamte erwartete Lebensdauer des Produkts hinweg einsatzfähig bleibt.

Mit „Parts Intelligence“ können Ingenieure FFF-Teile und ähnliche Alternativen anhand von Informationen zu Lebenszyklus, Konformität und Verfügbarkeit vergleichen. Mithilfe von „BOM Intelligence“ können Teams anschließend bewerten, wie sich eine vorgeschlagene Änderung auf die Stückliste auswirkt, bevor sie diese genehmigen, und genehmigte Änderungen gegebenenfalls auf alle Stücklisten anwenden.

Stellen Sie sich vor, ein Spannungsregler, der in drei Programmen zum Einsatz kommt, erreicht das Ende seiner Lebensdauer (EOL). Wenn die Entwicklungs- und Qualitätsabteilung bereits einen geeigneten Ersatz freigegeben haben, stehen der Beschaffung andere Optionen zur Verfügung als ein überstürzter letzter Einkauf. Wurde hingegen noch kein Ersatz geprüft, kann dieselbe Mitteilung monatelange Test- oder Neukonstruktionsarbeiten nach sich ziehen. Deshalb ist eine frühzeitige Qualifizierung so wichtig.

Wie lässt sich messen, ob das Lieferantenrisikomanagement funktioniert?

Sobald kritische Lieferanten identifiziert, bewertet und überwacht wurden, stellt sich die Frage, ob diese Arbeit auch etwas bringt. Das Ziel besteht nicht darin, mehr Warnmeldungen oder umfangreichere Berichte zu erstellen. Vielmehr soll den Bereichen Technik und Beschaffung mehr Zeit für die Bewertung von Veränderungen sowie mehr Handlungsmöglichkeiten geboten werden, wenn sich die Situation eines Lieferanten ändert. Verfolgen Sie einige Kennzahlen, die zeigen, ob dies tatsächlich der Fall ist.

Häufig gestellte Fragen

Erkennen Sie Lieferantenrisiken, solange Sie noch Optionen haben

Das Lieferantenrisiko beginnt selten mit einer versäumten Lieferung. Oft sind die Warnzeichen bereits in den Lebenszyklusdaten der Komponenten, in Herstellerhinweisen und in den Beschaffungsabhängigkeiten zu erkennen. Um risikobehaftete Lieferanten zu erkennen, bevor sie die Produktion beeinträchtigen, müssen diese Signale mit den Produkten in Verbindung gebracht werden, die von ihnen abhängig sind. Beginnen Sie mit den Lieferanten, die hinter Ihren kritischsten Stücklisten stehen, und prüfen Sie Alternativen, solange Ihr Team noch Zeit hat, eine wohlüberlegte Entscheidung zu treffen.

Über den Autor

Greg Jaknunas Leitender Direktor für Produktmanagement, Supply Chain Intelligence Über den Autor

Greg Jaknunas ist Senior Director of Product Management im Bereich Supply Chain Intelligence bei Accuris. Mit fast 40 Jahren Betriebszugehörigkeit verfügt Greg über umfassende Erfahrung im Bereich der Komponentenanalyse sowie mit den Technologien, die den Entscheidungen in den Bereichen Engineering und Lieferkette zugrunde liegen. Er unterstützt Hersteller dabei, anhand zuverlässiger Komponentendaten fundiertere Entscheidungen in den Bereichen Beschaffung, Lebenszyklus und Lieferantenrisiken zu treffen.