生産に支障をきたす前に、リスクの高いサプライヤーを見分ける方法

多くの製造業者にとって、サプライヤーのパフォーマンスは、納期遵守、製品品質、コストといったおなじみの指標によって評価されます。これらの指標は重要ですが、サプライヤーが長期にわたり生産を支える能力について、必ずしもすべてを物語っているわけではありません。

サプライヤーは納期の約束を着実に果たすことができる一方で、構成部品のポートフォリオ全体にわたる変化は新たなリスクをもたらします。ライフサイクルの変化、製品変更通知の増加、調達先の選択肢の制限、製造拠点の集中などは、いずれも生産に影響が出るずっと前から、潜在的な問題の兆候となり得ます。

エンジニアリングおよび調達チームにとって、生産に支障をきたす前に高リスクなサプライヤーを見極めるには、従来の業績指標だけにとどまらず、さらに踏み込んだ視点を持つことが求められます。部品レベルの情報をサプライヤーの業績データと結びつけることで、チームは新たなリスクを早期に特定し、注意を要するサプライヤーの優先順位を付け、まだ選択肢があるうちに、より的確な意思決定を行うことができます。

主なポイント

• サプライヤーの納期遵守実績は、その部品のうちいくつかがライフサイクルの終盤に差し掛かっている場合でも、良好に見えることがあります。
• 各サプライヤーへの生産依存度と、その部品が入手しづらくなる可能性があるという根拠の両方を評価する。
• ライフサイクルの状況、メーカーからの通知、単独調達リスク、および生産拠点での集中度は、納期遅延が発生する前に警告となる可能性があります。
• サプライヤーのスコアカードは、納期や品質の実績と、現在の部品レベルのリスクを組み合わせることで、より有用なものとなります。
• メーカーが変更や生産中止を発表した際、適格な代替品があれば、設計・調達部門はより多くの選択肢を得ることができます。

サプライヤーが「ハイリスク」とされる要因とは？

サプライヤーは、供給上の問題が自社のプログラムに重大な影響を及ぼす可能性があり、かつそのような問題が発生する恐れがあるという信憑性のある兆候が見られる場合、ハイリスクとみなされます。これらは別々の問題ですが、両方について検討する価値があります。

サプライヤーのリスク評価では、重要度と発生可能性を組み合わせて検討します。重要度とは、供給が途絶えた場合にどのような影響が生じるかを考慮したものです。発生可能性とは、ライフサイクルの変化、製造の集中化、入手可能性の低下といった警告サインを分析するものです。重要な基板に独自のデバイスを供給しているメーカーは、広く入手可能な受動部品を数十種類供給しているメーカーよりも、より注意深く見極める必要があるかもしれません。こうした部品レベルの警告サインは、潜在的な供給リスクを明らかにします。ただし、これらだけでは、そのメーカーが財務的に苦境にあることや、事業運営が不安定であることを示すものではありません。

エレクトロニクス部門にとっては、どのサプライヤーを評価しているかも重要なポイントです。調達部門はディストリビューターや受託製造業者を通じて購入する場合もありますが、ライフサイクルや生産に関する決定の多くは部品メーカーが掌握しています。ディストリビューターのパフォーマンスが良好であるからといって、そのデバイスファミリーが生産終了になるかどうかが必ずしもわかるわけではありません。

リスクの分類や緊急時対応計画についてより広く理解するには、当社の「サプライチェーン・リスク管理プレイブック」をご覧ください。

なぜサプライヤー・スコアカードは早期の警告サインを見逃してしまうのか？

多くのサプライヤー評価シートは、納期遵守、品質、価格に重点を置いています。これらは重要な評価指標ですが、主にそのサプライヤーがこれまでどのような実績を残してきたかを示すに過ぎません。それらが、次の生産ロットに対応できるかどうか、ましてや今後数年間に対応できるかどうかを必ずしも示しているわけではありません。

あるメーカーが、いくつかの部品を「新規設計には推奨されない（NRND）」状態に移行させながらも、納期通りに出荷を続けている場合を考えてみましょう。製品変更通知（PCN）では、生産拠点の移転が発表されることもあります。その後、製品廃止通知（PDN）によって、その部品が廃止されることが確認される場合もあります。更新内容ごとに異なる対応が必要ですが、いずれも今日の納品報告書に必ずしも影響を与えるわけではありません。

これらの変化を総合的に見ると、リスクへの曝露が高まっていることを示唆している可能性がある。マッキンゼー・グローバル・インスティテュート（MGI）の推計によると、企業は平均して3.7年ごとに1か月以上続くサプライチェーンの混乱に見舞われている。こうした広範なリスクを考えると、目立たない変化が差し迫った調達上の問題となる前に、その兆候に気づいておくことは重要である。

「サプライヤーリスクに関して私たちが認識している課題の一つは、企業には必要な情報が揃っているにもかかわらず、それが必ずしも意思決定に反映されていないという点です。あるサプライヤーは現在良好な実績を上げている一方で、その部品ポートフォリオの変化が将来的なリスクを生み出している可能性があります。チームがそうした変化を早期に認識できればするほど、対応の余地も広がります。」

サリタ・ベンジャミン、Accuris サプライチェーン・インテリジェンス部門 ゼネラルマネージャー

現実的な解決策は、デリバリー指標を放棄することではありません。将来の問題がどこから生じる可能性があるかを説明するのに役立つコンポーネント情報と併せて活用することです。

サプライヤーが「ハイリスク」になりつつあることを、どのように見分ければよいのでしょうか？

最も重要な部品を製造しているメーカーについて、これらの指標を確認してください。1件の通知だけでは、単なる日常的な事象である可能性があります。しかし、複数の部品にわたって変化が見られる場合は、調査を行うべき理由となります。

• 使用する部品の多くが、NRND、ラストタイムバイ（LTB）、または生産終了（EOL）に移行しています。
• PCNやPDNの発出頻度が高まっており、特にファブや組立拠点の変更に関する通知が増えている
• 重要な部品は1社のメーカーからのみ入手可能であり、これに代わる適格な代替品は存在しません。
• お客様の部品を製造している拠点は、1つの施設または1つの地域に集中しています
• 正規販売代理店の在庫は減少している一方で、納期は長くなっている
• RoHS、REACH、またはPFASの適合宣言が欠落している、提出が遅れている、または期限切れとなっている
• 偽造品に関する警告に部品名が掲載され始めている

こうした兆候を認識することは、有用な出発点となります。次の課題は、どのサプライヤーが自社のプログラムに最も大きな影響を与える可能性があるか、その変化が使用する部品にどのような意味を持つか、そしてチームがまずどこから手を付けるべきかを明らかにすることです。以下の6つのステップは、それを実現するための実践的な方法となります。

6つのステップで高リスクなサプライヤーを見分ける方法

1. 部品表（BOM）のすべての部品について、その製造元を特定する

まず、現在使用中の部品表（BOM）に記載されているメーカーの部品番号を確認してください。各識別子が正確であり、正しいメーカーと紐付けられているかを確認してください。そうしないと、サプライヤー評価において部品が見落とされたり、同じ部品が二重にカウントされたり、あるいは誤った企業にリスクが割り当てられたりする恐れがあります。

次に、プログラム全体を見渡してみましょう。あるエンジニアリングチームでは、特定のメーカーの部品をほんの数点しか扱っていない場合でも、同じ部品が他の複数の製品にも使用されていることがあります。これらの記録を統合することで、依存関係を把握しやすくなります。

BOM Intelligenceは、BOMの取り込みとクリーニング、部品番号の不一致の解消、およびAccurisのコンポーネントレコードとの照合を行うことで、こうした基礎作業を支援します。これにより、エンジニアは貴重な時間を節約できます。Accurisの調査レポートによると、チームの58％が、BOMデータの手作業によるクリーニングと抽出に毎月30時間以上を費やしているとのことです。

例えば、あるメーカーのコネクタを、それぞれ適度な数だけ使用している4つのプログラムがあると想像してみてください。BOMをまとめて確認したところ、チームはそのメーカーの部品が140種類も使用されていることを発見しました。この数字はあくまで一例ですが、この問題はよく見られるものです。製品ごとに個別に確認を行うと、サプライヤーへの依存度を過小評価してしまいがちだからです。

2. 生産が各サプライヤーにどの程度依存しているかによって、サプライヤーをランク付けする

まず、供給が途絶えた場合に最も大きな影響を及ぼすサプライヤーを特定することから始めます。これが、サプライヤーリスク評価における「重要度」の評価部分です。これにより、容易に代替可能な部品と、プログラム全体を停滞させる可能性のある部品とを、チームが同等の労力を費やしてしまうことを防ぐことができます。

各メーカーについて、以下の点を確認してください：

• その部品のうち、現在使用中のBOMにいくつ含まれていますか
• その部品のうち、単独供給（つまり、その部品を1社のメーカーに依存している）ものはいくつありますか
• 必要な物理的な適合性と電気的機能を満たす、適切な「形状・適合・機能（FFF）」の代替品がないものはいくつあるか
• どのプログラムがそれらの部品に依存しており、それらのプログラムがどれほどの売上を占めているか

これらの要素を活用して、実用的な優先順位リストを作成してください。重要度に基づいて上位10～20％のサプライヤーを見直すことは、有用な出発点となりますが、適切な基準値は自社のポートフォリオによって異なります。目的は、供給の途絶が生じた場合にその影響を吸収するのが最も困難となる分野に調査の焦点を絞ることです。

2つのメーカーを考えてみましょう。1社は300種類の受動部品を供給しており、各部品には承認済みの代替品がいくつかあります。もう1社は、ある主要プログラムで使用されている6種類の特定用途向け集積回路（ASIC）を供給しており、これらには認定された代替品がありません。2社目のメーカーは、供給する部品の数がはるかに少ないにもかかわらず、より深刻な依存関係をもたらす可能性があります。

3. 部品レベルのシグナルについてサプライヤーリスク分析を実施する

重要なメーカーを特定したら、それらから購入している部品にどのような変化が生じているかを確認しましょう。サプライヤーリスク分析とは、各メーカーからの通知や部品不足を個別の出来事として扱うのではなく、こうした兆候を総合的に検討することを意味します。

力を合わせて：

• ライフサイクルのステータスおよびEOLまでの年数の予測
• 過去12～24か月間のPCNおよびPDNの推移
• 正規販売代理店の在庫状況および納期動向
• 原産国および生産拠点に関するデータ
• RoHS、REACH、およびPFASに関する適合宣言

NRNDの指定が1件あっただけでは、直ちに対応が必要とは限りません。しかし、あるメーカーから調達している部品の多くが、比較的短期間のうちに生産終了に向かうような場合は、より注意深く検討する必要があります。生産拠点の移転が繰り返されたり、承認在庫が着実に減少したりする場合も同様です。

Parts Intelligenceは、ライフサイクル予測、PCN、入手可能性、原産国、コンプライアンス情報、およびフォーム・フィット・ファンクション（FFF）の代替候補を、1つの調査ワークフローに統合します。エンジニアは、複数の情報源を横断して検索することなく、個々の部品を調査し、メーカー情報を比較することができます。

貴社の複数のBOMで部品が使用されているメーカーを例に考えてみましょう。もし、それらの部品の30％が1年以内に「新規設計には推奨されない（NRND）」状態に移行し、かつ複数のPCNで同じ製造拠点への生産移管が示されている場合、その組み合わせはより詳細な調査を必要とします。こうした変化は必ずしもサプライヤーの不安定さを示すものではありませんが、部品の入手可能性や調達リスクの高まりを示唆している可能性があり、エンジニアリングチームや調達チームが評価を行う必要があります。

航空宇宙・防衛関連組織にとって、これらのリスクを評価する際には、サプライヤーの審査に関する追加の義務や、プログラム固有の要件も伴う場合があります。Accurisは、大統領令14415に関する記事の中で、こうした考慮事項についてさらに詳しく解説しています。（https://accuristech.com/blog/executive-order-14415-raises-the-bar-for-defense-supply-chain-compliance/）

4. 納品データと部品に関するシグナルを組み合わせたサプライヤー・スコアカードを作成する

貴社がすでに追跡している納期および品質に関する指標は維持してください。さらに、部品レベルの指標を追加することで、スコアカードにサプライヤーの直近のパフォーマンスと、使用する部品全体に及ぶリスクの両方が反映されるようにします。

例示された重み付けはあくまで出発点であり、業界標準ではありません。認定サイクルが長期にわたる航空宇宙プログラムでは、部品が容易に交換可能な製品に比べて、単独供給源によるリスクをより重視する場合があります。

サプライヤーAとBの両方が、注文の97％を期日通りに納品していると仮定する。サプライヤーAの部品のうち、NRND（納期遅延）またはそれ以上の遅延が生じているものはわずか5％であり、単独調達リスクも存在しない。一方、サプライヤーBの場合、その割合は35％であり、1つのファブで製造される12の部品が単独調達となっている。両社の納品スコアは同一だが、後者のメーカーは計画上、まったく異なる問題を引き起こす。これらの数値はあくまで例示である。

5. 信号を継続的に監視し、各アラートに担当者を割り当てる

重要なプログラムで使用されている部品について、ライフサイクルステータス、PCN、生産終了（EOL）通知、およびコンプライアンスの変更に関する継続的なチェック体制を構築してください。四半期ごとのスコアカードによるレビューも依然として重要ですが、会議の合間に重要な「最終購入期限」が到来する可能性があります。

重要な通知には、それぞれ明確な次のステップが必要です。影響を受ける部分やプログラムを特定し、変更内容を検証する担当者を割り当て、影響評価の期限を記録しておきましょう。こうしたフォローアップがなければ、たとえ適切なタイミングで通知されたとしても、決定が覆ることはないかもしれません。

電子機器開発チームにとって、有用なサプライヤー・リスク管理ソフトウェアは、以下の3つの点で役立つはずです：

• すべての通知を、チームが実際に使用している部品やプログラムと結びつける
• ビジネスへの影響度に基づいてアラートの優先順位を付け、重要な単独調達部品が最上位に表示されるようにする
• 各チームがすでに利用しているPLM、ERP、およびエンジニアリングのワークフローに、関連情報を組み込む

その影響は甚大になり得ます。Accurisが引用した調査によると、72％のチームが年間最大10件の事後対応型のサプライチェーンに関する意思決定を行っており、1件あたりのコストは5万ドル以上に上ると報告されています。個々のプログラムにおける正確なコストは、その構成部品、生産スケジュール、および利用可能な代替案によって異なります。

BOM Intelligenceは、BOMレベルのライフサイクル、PCN、コンプライアンス、および調達に関するシグナルを継続的に監視します。そのAI搭載の「BOM Health Agent」は、さらに一歩進んで、BOM全体の部品を分析し、BOMヘルススコアを割り当て、調査結果を重大度順にランク付けします。これにより、チームはすべてのアラートを同等の緊急度として扱うのではなく、どのライフサイクル、コンプライアンス、および入手可能性の問題を優先的に調査すべきかを把握することができます。

フラグが立てられた部品については、担当者が代替候補を提案し、その根拠を説明するとともに、提案された代替案がライフサイクル、コンプライアンス、およびコストリスクにどのような影響を与えるかを示します。各チームは、自チームのプログラムに合わせてリスクの優先順位を調整し、変更を実施する前に選択肢を評価した上で、最終的な認定および承認の決定はエンジニアリング部門や調達部門に委ねることができます。これにより、増え続けるサプライヤー関連の警告事項を、生産を守るためのより的を絞った計画へと転換することができます。

IEC Electronicsはその実例を示しています。同社のチームは以前、部品の在庫状況に関する最新情報をメールで受け取るために、ディストリビューターに依存していました。数万点に及ぶ部品についてAccurisのデータを活用することで、IECはRFP（見積依頼）の処理期間を14日から3日に短縮しました。同社のサプライチェーン担当ディレクターは、Accurisについて「競争力を維持するための、当社の戦略的優位性トップ3の一つ」と評しています。

6. リスクが最も高いサプライヤーについては、いざという時に備えて、あらかじめ代替業者を認定しておく

リスクが最も高い単独調達部品については、生産中止の通知を受ける前に、代替品の評価を開始してください。航空宇宙、防衛、医療分野では、認定取得には、エンジニアリング、品質管理、規制対応など、多大な作業を要する場合があります。候補となる部品を見つけることは、あくまで第一歩に過ぎません。

代替品の仕様、ライフサイクルの見通し、入手可能性、および製造元のリスクを精査してください。別の製造元による代替品を採用することで集中度を低減できる可能性がありますが、それは、その代替品が用途の要件を満たし、製品の予想寿命にわたって実用性を維持できる場合に限られます。

Parts Intelligenceを利用することで、エンジニアは FFF と類似の代替品を、ライフサイクル、コンプライアンス、および入手可能性に関する情報と併せて比較することができます。さらに、BOM Intelligence を活用すれば、チームは提案された変更が BOM にどのような影響を与えるかを承認前に評価し、承認された変更を適切な BOM に適用することができます。

3つのプログラムで使用されている電圧レギュレータがEOL（生産終了）を迎えたと想像してみてください。もし技術部門と品質部門がすでに適切な代替品を承認していれば、調達部門は急いで「ラストタイム・バイ」を行う以外の選択肢も持てます。しかし、代替品が評価されていない場合、同じ通知が数ヶ月にわたる試験や再設計作業を引き起こす可能性があります。だからこそ、早期の認定が重要になるのです。

サプライヤー・リスク管理が機能しているかどうかを、どのように測定すればよいでしょうか？

重要なサプライヤーを特定し、評価し、監視した後は、その取り組みが実際に役立っているかどうかが次の課題となります。目的は、アラートの数を増やしたり、報告書の分量を増やしたりすることではありません。サプライヤーの状況に変化が生じた際、技術部門や調達部門が変更点を評価するための時間を確保し、より多くの選択肢を提供することにあります。それが実現できているかどうかを示す指標をいくつか追跡しましょう。

よくある質問

選択肢があるうちに、サプライヤーのリスクを把握しましょう

サプライヤーリスクは、納期の遅れから始まることはめったにありません。多くの場合、その兆候はすでに部品のライフサイクル記録、メーカーからの通知、調達上の依存関係などに現れています。生産に支障をきたす前に高リスクなサプライヤーを見極めるには、そうした兆候を、そのサプライヤーに依存している製品と結びつける必要があります。まずは、最も重要なBOMに関わるサプライヤーから着手し、チームが熟考した上で判断を下せる余裕があるうちに、代替案を検討してください。

著者について

グレッグ・ジャクヌナス サプライチェーン・インテリジェンス部門 プロダクトマネジメント担当シニアディレクター 著者について

グレッグ・ジャクヌナス氏は、Accuris社のサプライチェーン・インテリジェンス部門におけるプロダクトマネジメント担当シニアディレクターです。同社に40年近く在籍する同氏は、部品インテリジェンスおよびエンジニアリングやサプライチェーンの意思決定を支える技術に関する豊富な経験を有しています。同氏は、製造業者が信頼性の高い部品データを活用し、調達、ライフサイクル、サプライヤーリスクに関するより適切な意思決定を行えるよう支援しています。