Comment repérer les fournisseurs à haut risque avant qu'ils ne perturbent la production

Pour la plupart des fabricants, la performance des fournisseurs est évaluée à l'aide d'un ensemble d'indicateurs bien connus : le respect des délais de livraison, la qualité des produits et les coûts. Bien que ces indicateurs soient importants, ils ne reflètent pas toujours pleinement la capacité d'un fournisseur à soutenir la production sur le long terme.

Un fournisseur peut respecter systématiquement ses engagements de livraison, mais les changements intervenant dans son portefeuille de composants entraînent de nouveaux risques. Les modifications apportées au cycle de vie des produits, la multiplication des notifications de changement de produit, les options d'approvisionnement limitées et la concentration des opérations de fabrication peuvent toutes être le signe de problèmes potentiels bien avant qu'ils n'affectent la production.

Pour les équipes d'ingénierie et d'approvisionnement, savoir repérer les fournisseurs à haut risque avant qu'ils ne perturbent la production implique d'aller au-delà des indicateurs de performance traditionnels. En associant les informations au niveau des composants aux données de performance des fournisseurs, les équipes peuvent identifier plus tôt les risques émergents, hiérarchiser les fournisseurs nécessitant une attention particulière et prendre des décisions plus éclairées tant qu'elles disposent encore d'options.

Points Clés à Retenir

• Le bilan d'un fournisseur en matière de respect des délais de livraison peut sembler excellent, même si plusieurs de ses composants arrivent en fin de vie.
• Évaluez à la fois dans quelle mesure la production dépend de chaque fournisseur et les éléments indiquant que ses composants pourraient devenir plus difficiles à se procurer.
• Le statut du cycle de vie, les avis du fabricant, le risque lié à un fournisseur unique et la concentration sur un site de production peuvent constituer des signaux d'alerte avant que les livraisons ne prennent du retard.
• Les fiches d'évaluation des fournisseurs s'avèrent plus utiles lorsqu'elles associent l'historique des livraisons et de la qualité aux risques actuels au niveau des composants.
• Les alternatives homologuées offrent davantage de possibilités aux services d'ingénierie et d'approvisionnement lorsqu'un fabricant annonce un changement ou l'arrêt de la production d'un produit.

Qu'est-ce qui fait qu'un fournisseur présente un risque élevé ?

Un fournisseur est considéré comme présentant un risque élevé lorsqu'un problème d'approvisionnement pourrait avoir un impact significatif sur votre programme et qu'il existe des signes crédibles laissant présager l'apparition d'un tel problème. Il s'agit là de deux questions distinctes, et il convient d'y répondre toutes les deux.

Une évaluation des risques liés aux fournisseurs combine la criticité et la probabilité. La criticité examine ce qui se passerait en cas d’interruption de l’approvisionnement. La probabilité s’intéresse aux signaux d’alerte, tels que les changements de cycle de vie, la concentration de la production et la diminution de la disponibilité. Un fabricant fournissant un composant unique sur une carte électronique critique peut mériter une attention plus particulière qu’un autre fournissant des dizaines de composants passifs largement disponibles. Ces signaux d’alerte au niveau des composants révèlent une exposition potentielle en matière d’approvisionnement. À eux seuls, ils ne permettent pas de conclure qu’un fabricant est en difficulté financière ou instable sur le plan opérationnel.

Pour les équipes chargées de l'électronique, le choix du fournisseur que vous évaluez a également son importance. Le service des achats peut s'approvisionner auprès d'un distributeur ou d'un sous-traitant, mais c'est le fabricant de composants qui contrôle la plupart des décisions relatives au cycle de vie et à la production. Les bonnes performances d'un distributeur ne permettent pas nécessairement de savoir si une gamme de composants est en voie d'être retirée du marché.

Pour une vue d'ensemble des catégories de risques et de la planification d'urgence, consultez notre guide pratique sur la gestion des risques liés à la chaîne d'approvisionnement.

Pourquoi les fiches d'évaluation des fournisseurs ne permettent-elles pas de détecter les signes avant-coureurs ?

La plupart des fiches d'évaluation des fournisseurs se concentrent sur le respect des délais de livraison, la qualité et le prix. Ce sont certes des critères importants, mais ils vous renseignent principalement sur les performances passées d'un fournisseur. Ils ne permettent pas toujours de déterminer s'il sera en mesure de répondre aux besoins de votre prochain cycle de production, et encore moins à ceux des prochaines années.

Prenons l'exemple d'un fabricant qui continue à livrer dans les délais tout en classant plusieurs composants dans la catégorie « non recommandés pour les nouvelles conceptions » (NRND). Un avis de modification de produit (PCN) peut également annoncer un transfert de site de production. Par la suite, un avis d'arrêt de production (PDN) peut confirmer qu'une pièce est en cours de retrait. Chaque mise à jour nécessite une réponse différente, mais aucune n'affecte nécessairement le rapport de livraison du jour.

Pris dans leur ensemble, ces changements pourraient indiquer une exposition croissante aux risques. Le McKinsey Global Institute estime que les entreprises subissent en moyenne, tous les 3,7 ans, des perturbations de leur chaîne d'approvisionnement d'une durée d'un mois ou plus. Compte tenu de l'ampleur de ce risque, il est utile de repérer les changements les plus discrets avant qu'ils ne se transforment en un problème immédiat d'approvisionnement.

« L’un des défis que nous constatons en matière de risque lié aux fournisseurs est que les entreprises disposent souvent des informations dont elles ont besoin, mais que celles-ci ne sont pas toujours prises en compte dans les décisions qu’elles prennent. Un fournisseur peut afficher de bons résultats aujourd’hui, alors que des changements dans son portefeuille de composants sont susceptibles de créer des risques pour demain. Plus les équipes identifient ces changements tôt, plus elles disposent de flexibilité pour y faire face. »

Sarita Benjamin, directrice générale, Supply Chain Intelligence, Accuris

La solution concrète ne consiste pas à abandonner les indicateurs de livraison, mais à les associer aux informations sur les composants qui permettent de mieux cerner les sources potentielles de problèmes futurs.

Comment savoir quand un fournisseur commence à présenter un risque élevé ?

Examinez ces indicateurs pour les fabricants de vos pièces les plus importantes. Un seul signal peut relever de la routine. En revanche, une tendance à des changements observée sur plusieurs pièces justifie une enquête.

• De plus en plus de composants que vous utilisez passent en statut « NRND », « dernier achat » (LTB) ou « fin de vie » (EOL).
• Les PCN ou PDN sont de plus en plus fréquents, notamment les avis concernant des changements de site de fabrication ou d'assemblage
• Certaines pièces essentielles ne sont disponibles qu'auprès d'un seul fabricant, sans alternative valable.
• Les sites de fabrication de vos pièces sont regroupés dans un seul établissement ou une seule région
• Les délais de livraison s'allongent tandis que les stocks des distributeurs agréés diminuent
• Les déclarations de conformité aux normes RoHS, REACH ou PFAS font défaut, sont en retard ou ne sont plus à jour
• Des pièces font l'objet d'alertes à la contrefaçon

Savoir reconnaître ces signes constitue un bon point de départ. Il s'agit ensuite de déterminer quels fournisseurs sont susceptibles d'avoir le plus d'impact sur vos programmes, quelles sont les implications de ces changements pour les composants que vous utilisez, et sur quels aspects votre équipe doit se concentrer en priorité. Ces six étapes vous proposent une méthode concrète pour y parvenir.

Comment identifier les fournisseurs à haut risque en 6 étapes

1. Associez chaque pièce de vos nomenclatures à son fabricant

Commencez par vérifier les références fabricant figurant dans vos nomenclatures (BOM) actives. Assurez-vous que chaque identifiant est exact et correspond bien au bon fabricant. Dans le cas contraire, une évaluation des fournisseurs pourrait omettre certaines pièces, compter deux fois la même pièce ou attribuer un risque à la mauvaise entreprise.

Ensuite, examinez l'ensemble des programmes. Une équipe d'ingénieurs peut ne voir que quelques pièces provenant d'un fabricant donné, alors que ces mêmes composants apparaissent dans plusieurs autres produits. Le regroupement des données permet d'identifier plus facilement ces dépendances.

BOM Intelligence facilite ce travail préparatoire en important et en nettoyant les nomenclatures, en résolvant les divergences de références et en faisant correspondre les pièces aux fiches de composants d’Accuris. Cela permet aux ingénieurs de gagner un temps précieux : selon une étude d’Accuris, 58 % des équipes consacrent plus de 30 heures par mois au nettoyage et à l’extraction manuels des données de nomenclature.

Imaginons, par exemple, quatre programmes qui utilisent chacun un nombre raisonnable de connecteurs provenant d’un même fabricant. En examinant conjointement les nomenclatures, l’équipe découvre 140 pièces différentes provenant de ce fabricant. Ce chiffre est donné à titre d’exemple, mais le problème est courant : on a tendance à sous-estimer l’exposition au risque lié aux fournisseurs lorsque les analyses sont effectuées produit par produit.

2. Classez les fournisseurs en fonction du degré de dépendance de votre production à leur égard

Commencez par identifier les fournisseurs dont l'interruption aurait le plus grand impact. Il s'agit de la partie « criticité » d'une évaluation des risques liés aux fournisseurs. Elle permet d'éviter que l'équipe ne consacre autant d'efforts à une pièce facilement remplaçable qu'à un composant susceptible de bloquer l'ensemble d'un programme.

Pour chaque fabricant, examinez :

• Combien de ses composants figurent dans vos nomenclatures actives ?
• Combien d'entre elles sont fournies par un seul fabricant, c'est-à-dire que vous dépendez d'un seul fabricant pour cette pièce ?
• Combien d'entre eux ne disposent pas d'une alternative conforme aux critères « forme, ajustement, fonction » (FFF) qui réponde aux exigences en matière d'ajustement physique et de fonctionnement électrique ?
• Quels sont les programmes qui dépendent de ces composants, et quel volume d'activité ces programmes représentent-ils ?

Utilisez ces critères pour établir une liste de priorités concrète. L’examen des 10 à 20 % des fournisseurs les plus importants en termes de criticité peut constituer un bon point de départ, même si le seuil à retenir dépend de votre portefeuille. L’objectif est de concentrer l’analyse sur les domaines où une perturbation serait la plus difficile à absorber.

Prenons l'exemple de deux fabricants. L'un fournit 300 composants passifs, pour chacun desquels il existe plusieurs alternatives homologuées. L'autre fournit six circuits intégrés spécifiques à une application, utilisés dans un programme d'envergure et pour lesquels il n'existe aucun substitut homologué. Ce deuxième fabricant peut représenter une dépendance plus grave, bien qu'il fournisse un nombre de composants bien moindre.

3. Réaliser une analyse des risques fournisseurs à partir des signaux au niveau des pièces

Une fois que vous avez identifié les fabricants clés, examinez les changements qui interviennent au niveau des pièces que vous leur achetez. L'analyse des risques liés aux fournisseurs consiste à examiner l'ensemble de ces signaux, plutôt que de considérer chaque avis émis par un fabricant ou chaque pénurie de pièces comme un événement isolé.

Mettons-nous tous ensemble :

• Statut du cycle de vie et prévisions concernant le nombre d'années restant avant la fin de vie
• Antécédents de PCN et de PDN au cours des 12 à 24 derniers mois
• Tendances en matière de disponibilité et de délais de livraison chez les distributeurs agréés
• Données relatives au pays d'origine et au site de production
• Déclarations de conformité aux directives RoHS, REACH et PFAS

Une simple désignation NRND ne nécessite pas forcément une intervention immédiate. Toutefois, si un grand nombre des composants d’un même fabricant que vous utilisez sont sur le point d’être retirés du marché sur une période relativement courte, cela mérite qu’on s’y attarde davantage. Il en va de même en cas de transferts répétés entre sites de production ou de baisse constante des stocks autorisés.

Parts Intelligence rassemble dans un seul flux de travail de recherche les prévisions de cycle de vie, les avis de changement de pièce (PCN), la disponibilité, le pays d'origine, les informations de conformité et les alternatives potentielles en termes de forme, d'ajustement et de fonctionnalité (FFF). Les ingénieurs peuvent ainsi analyser chaque composant et comparer les informations fournies par les fabricants sans avoir à consulter plusieurs sources.

Prenons l’exemple d’un fabricant dont les composants sont utilisés dans plusieurs de vos nomenclatures. Si 30 % de ces pièces passent au statut « non recommandé pour les nouvelles conceptions » (NRND) en l’espace d’un an, et que plusieurs avis de changement de produit (PCN) indiquent des transferts de production vers le même site de fabrication, cette combinaison justifie une analyse plus approfondie. Bien que ces changements ne soient pas nécessairement le signe d’une instabilité du fournisseur, ils peuvent mettre en évidence une disponibilité croissante des composants ou des risques liés à l’approvisionnement que les équipes d’ingénierie et d’approvisionnement doivent évaluer.

Pour les entreprises du secteur aérospatial et de la défense, l'évaluation de ces risques peut également impliquer des obligations supplémentaires en matière de vérification des fournisseurs ainsi que des exigences spécifiques à chaque programme. Accuris approfondit ces aspects dans son article consacré au décret présidentiel n° 14415. (https://accuristech.com/blog/executive-order-14415-raises-the-bar-for-defense-supply-chain-compliance/)

4. Élaborer des fiches d'évaluation des fournisseurs combinant les données de livraison et les indicateurs relatifs aux pièces

Conservez les indicateurs de livraison et de qualité que votre organisation suit déjà. Ajoutez des indicateurs au niveau des composants afin que le tableau de bord reflète à la fois les performances récentes du fournisseur et l'exposition croissante liée aux pièces que vous utilisez.

Les pondérations indiquées à titre d'exemple constituent un point de départ et non une norme du secteur. Un programme aérospatial comportant de longs cycles de qualification peut accorder davantage d'importance au risque lié à la dépendance vis-à-vis d'un fournisseur unique qu'un produit dont les composants sont facilement interchangeables.

Supposons que les fournisseurs A et B livrent tous deux 97 % de leurs commandes dans les délais. Seules 5 % des pièces du fournisseur A sont classées NRND ou pire, et celui-ci ne présente aucun risque lié à une source unique d'approvisionnement. Pour le fournisseur B, ce chiffre s'élève à 35 %, avec 12 pièces provenant d'une source unique et fabriquées dans une seule usine. Leurs scores de livraison sont identiques, mais le deuxième fabricant pose un problème de planification très différent. Ces chiffres sont donnés à titre d'exemple.

5. Surveiller les signaux en permanence et désigner un responsable pour chaque alerte

Mettez en place des contrôles réguliers portant sur le statut du cycle de vie, les avis de modification de produit (PCN), les avis de fin de vie (EOL) et les changements en matière de conformité concernant les composants utilisés dans vos programmes critiques. Les revues trimestrielles des tableaux de bord restent utiles, mais une date limite importante pour le dernier achat peut survenir entre deux réunions.

Chaque notification importante doit s'accompagner d'une suite claire. Identifiez les éléments et les programmes concernés, désignez une personne chargée d'examiner le changement et notez la date à laquelle une évaluation d'impact doit être réalisée. Sans ce suivi, même une alerte envoyée au bon moment risque de ne pas modifier une décision.

Pour les équipes du secteur de l'électronique, un logiciel de gestion des risques fournisseurs efficace devrait apporter une aide dans trois domaines :

• Relier chaque notification aux composants et aux programmes que votre équipe utilise réellement
• Hiérarchiser les alertes en fonction de l'exposition de l'entreprise, afin que les pièces critiques provenant d'un fournisseur unique apparaissent en tête de liste
• Intégrer les informations pertinentes dans les flux de travail PLM, ERP et d'ingénierie déjà utilisés par les équipes

Les enjeux peuvent être considérables. Une étude citée par Accuris indique que 72 % des équipes prennent jusqu’à 10 décisions réactives par an en matière de chaîne d’approvisionnement, dont le coût s’élève à 50 000 dollars ou plus par décision. Le coût exact d’un programme dépendra de ses composants, de son calendrier de production et des alternatives disponibles.

BOM Intelligence surveille en permanence les signaux relatifs au cycle de vie, aux PCN, à la conformité et à l'approvisionnement au niveau de la nomenclature. Son « BOM Health Agent », basé sur l'intelligence artificielle, va plus loin en analysant les composants de l'ensemble de la nomenclature, en attribuant un score de santé à celle-ci et en classant les résultats par ordre de gravité. Au lieu de traiter chaque alerte comme étant d'une urgence identique, les équipes peuvent ainsi identifier les problèmes liés au cycle de vie, à la conformité et à la disponibilité qui méritent d'être examinés en priorité.

Pour les pièces signalées, l’agent propose des alternatives possibles, explique les raisons de ces choix et montre comment une substitution proposée pourrait affecter le cycle de vie, la conformité et les risques financiers. Les équipes peuvent adapter les priorités en matière de risques à leurs programmes, évaluer les options avant d’apporter un changement et laisser aux services d’ingénierie et d’approvisionnement le soin de prendre les décisions finales concernant la qualification et l’approbation. Cela permet de transformer une liste croissante de signaux d’alerte liés aux fournisseurs en un plan plus ciblé visant à protéger la production.

IEC Electronics en offre un exemple concret. Auparavant, son équipe comptait sur les distributeurs pour recevoir par e-mail les mises à jour concernant la disponibilité des composants. En exploitant les données d’Accuris portant sur des dizaines de milliers de composants, IEC a réduit le délai de traitement des appels d’offres de 14 à 3 jours. Son directeur de la chaîne d’approvisionnement a décrit Accuris comme « l’un de nos trois principaux atouts stratégiques pour rester compétitifs ».

6. Sélectionnez des fournisseurs de remplacement pour vos fournisseurs les plus à risque avant d'en avoir besoin

Pour les pièces provenant d'un fournisseur unique et présentant le plus grand risque d'interruption d'approvisionnement, commencez à évaluer des alternatives avant même de recevoir un avis d'arrêt de production. Dans les secteurs de l'aérospatiale, de la défense et du médical, la qualification peut nécessiter un travail considérable en matière d'ingénierie, de qualité et de conformité réglementaire. Trouver une pièce de remplacement n'est qu'un premier pas.

Vérifiez les caractéristiques techniques du produit de remplacement, ses perspectives en matière de cycle de vie, sa disponibilité et l'exposition du fabricant. Une alternative proposée par un autre fabricant peut permettre de réduire la concentration, mais uniquement si elle répond aux exigences de l'application et reste viable pendant toute la durée de vie prévue du produit.

Parts Intelligence aide les ingénieurs à comparer la technologie FFF et les alternatives similaires, tout en tenant compte des informations relatives au cycle de vie, à la conformité et à la disponibilité. Grâce à BOM Intelligence, les équipes peuvent ensuite évaluer l'impact d'une modification proposée sur la nomenclature avant de l'approuver, puis appliquer les modifications approuvées à l'ensemble des nomenclatures, le cas échéant.

Imaginons qu'un régulateur de tension utilisé dans trois programmes arrive en fin de vie. Si les services d'ingénierie et d'assurance qualité ont déjà validé un produit de remplacement adapté, le service des achats dispose d'autres options que celle d'un achat de dernière minute effectué à la hâte. Si aucune alternative n'a été évaluée, cette même annonce peut entraîner des mois de tests ou de travaux de reconception. C'est pourquoi il est important de procéder à une qualification précoce.

Comment évaluer l'efficacité de la gestion des risques liés aux fournisseurs ?

Une fois que les fournisseurs clés ont été identifiés, notés et suivis, la question suivante est de savoir si ce travail porte ses fruits. L'objectif n'est pas de générer davantage d'alertes ni de rapports plus volumineux, mais de donner aux équipes d'ingénierie et d'approvisionnement plus de temps pour évaluer les changements et davantage d'options lorsque la situation d'un fournisseur évolue. Suivez quelques indicateurs qui permettent de vérifier si c'est bien le cas.

Questions fréquemment posées

Évaluez les risques liés aux fournisseurs tant que vous disposez encore d'options

Le risque lié aux fournisseurs commence rarement par une livraison manquée. Souvent, les signes avant-coureurs sont déjà visibles dans les dossiers relatifs au cycle de vie des composants, les avis des fabricants et les dépendances en matière d’approvisionnement. Pour savoir repérer les fournisseurs à haut risque avant qu’ils ne perturbent la production, il faut établir un lien entre ces signaux et les produits qui en dépendent. Commencez par les fournisseurs qui fournissent les composants de vos nomenclatures les plus critiques et évaluez les alternatives tant que votre équipe a encore le temps de prendre une décision mûrement réfléchie.

À propos de l'auteur

Greg Jaknunas Directeur principal de la gestion des produits, Supply Chain Intelligence À propos de l'auteur

Greg Jaknunas est directeur senior de la gestion des produits, division « Supply Chain Intelligence », chez Accuris. Fort de près de 40 ans d’expérience au sein de l’entreprise, Greg apporte une expertise approfondie dans le domaine de l’analyse des composants et des technologies qui sous-tendent les décisions en matière d’ingénierie et de chaîne d’approvisionnement. Il aide les fabricants à exploiter des données fiables sur les composants afin de prendre de meilleures décisions en matière d’approvisionnement, de cycle de vie et de risques liés aux fournisseurs.