Nel settore della produzione elettronica esiste una realtà frustrante: puoi progettare un prodotto che funziona alla perfezione, creare una catena di approvvigionamento affidabile attorno ad esso e ritrovarti comunque a doverne riprogettare una parte perché un produttore di componenti decide di smettere di fabbricare un determinato articolo.
A volte si ha un ampio preavviso. Altre volte, invece, il primo segnale di problemi si manifesta quando l’ufficio acquisti non riesce a effettuare un ordine.
Per le aziende che producono sistemi aeronautici, apparecchiature mediche, macchinari industriali o altri prodotti destinati a rimanere in servizio per decenni, la sostituzione di un componente non è sempre semplice. Anche un ricambio tecnicamente compatibile può richiedere mesi di collaudo e qualificazione. In alcuni casi, non esiste affatto un ricambio adeguato.
La gestione dell'obsolescenza dei componenti e dei rischi a livello di singoli pezzi inizia con l'individuazione dei pezzi che potrebbero causare interruzioni della produzione e con il concedere ai team di ingegneria e della catena di fornitura il tempo necessario per valutare le opzioni disponibili.
Punti Chiave
- Come gestire l'obsolescenza dei componenti e i rischi a livello di singolo pezzo: mantenere dati accurati relativi alla distinta base (BOM), identificare tempestivamente i componenti ad alto rischio, monitorare le modifiche apportate dai produttori, qualificare le alternative e valutare l'esposizione ai rischi legati al ciclo di vita per tutta la durata operativa del prodotto.
- Valutare i segnali relativi al ciclo di vita, all’approvvigionamento e alla disponibilità prima che un componente raggiunga la fine del ciclo di vita; un componente ancora in uso può comunque comportare un rischio significativo a lungo termine.
- Collegare i PCN e le notifiche di fine vita alle distinte base interessate e individuare alternative adeguate finché c'è tempo per la revisione tecnica e di qualità.
- Scegliere tra un acquisto una tantum, una sostituzione qualificata o una riprogettazione in base alla vita utile residua del prodotto, all’impegno richiesto per la qualificazione e al costo totale.
- Esaminare costantemente lo stato della distinta base (BOM) per individuare rischi futuri meno evidenti; utilizzare le modifiche raccomandate e il loro impatto previsto per orientare le decisioni che spettano al team.
Che cos’è l’obsolescenza dei componenti? In che modo si differenzia dall’obsolescenza dei prodotti?
L'obsolescenza di un componente si verifica quando un produttore interrompe la commercializzazione di un pezzo o ne sospende la produzione. La difficoltà sorge quando quel componente è ancora necessario per la fabbricazione, la manutenzione o la riparazione di un prodotto.
Ciò differisce dall'obsolescenza del prodotto, in cui è il prodotto finito stesso a diventare obsoleto o a non essere più supportato.
Si consideri un sistema di controllo industriale progettato per funzionare per 20 anni. Il sistema potrebbe rimanere perfettamente funzionante e commercialmente valido anche molto tempo dopo che molti dei suoi componenti elettronici originali saranno stati ritirati dal mercato.
I produttori comunicano solitamente le modifiche relative al ciclo di vita tramite tre tipi di avvisi:
- Notifica di modifica del prodotto (PCN): annuncia modifiche alle specifiche, ai materiali, al processo di produzione o ad altre caratteristiche di un componente.
- Avviso di fine vita (EOL): indica che un componente è in fase di dismissione.
- Ultima possibilità di acquisto (LTB): stabilisce l'ultima occasione per effettuare ordini prima della fine della produzione.
Queste comunicazioni sono importanti, ma riceverle è solo una parte del processo. I team devono inoltre stabilire quali prodotti siano interessati e se la modifica richieda un intervento.
Una modifica di minore entità può avere un impatto minimo su un'applicazione, ma richiedere una validazione approfondita in un'altra. Il contesto è fondamentale.
Perché il rischio di obsolescenza è in aumento
Il settore dell'elettronica è in rapida evoluzione. I produttori di semiconduttori introducono regolarmente nuove tecnologie, adeguano la capacità produttiva e ritirano dal mercato i prodotti ormai obsoleti.
Ma molti dei settori che fanno affidamento su tali componenti seguono tempistiche molto diverse.
Una piattaforma aerospaziale può dover rimanere operativa per decenni. Le apparecchiature industriali spesso continuano a funzionare molto tempo dopo che l’elettronica di controllo originaria è stata progettata. I programmi di difesa possono richiedere parti di ricambio per sistemi che non vengono più prodotti.
Il consolidamento dei fornitori aggiunge un’ulteriore complicazione. Un componente che un tempo aveva diverse opzioni di approvvigionamento potrebbe diventare dipendente da un unico produttore o da un unico stabilimento di produzione.
Nel loro insieme, queste condizioni aumentano il rischio di obsolescenza e rendono difficile prevedere la disponibilità a lungo termine dei componenti.
Le conseguenze finanziarie possono essere notevoli. Accuris ha segnalato un potenziale risparmio di circa 250.000 dollari derivante dall’aver evitato un singolo intervento di riprogettazione legato all’obsolescenza. I costi effettivi dipendono in larga misura dall’applicazione, dai requisiti di qualificazione e dall’entità delle modifiche ingegneristiche necessarie.
E il disagio raramente si limita a un solo dipartimento.
Il reparto di ingegneria deve valutare le alternative tecniche. Il reparto acquisti deve verificare le scorte disponibili e gli impegni dei fornitori. Il reparto qualità potrebbe dover approvare le modifiche. Il reparto produzione deve stabilire se sia possibile rispettare i programmi di produzione.
Quello che inizialmente sembra un problema di approvvigionamento può trasformarsi rapidamente in una questione più ampia relativa all'assistenza sui prodotti.
Segnali che indicano che la tua distinta base potrebbe comportare più rischi di quanto pensi
La maggior parte delle organizzazioni dispone di una procedura per monitorare la disponibilità dei componenti. La domanda è se tale procedura fornisca un preavviso sufficiente.
Vale la pena esaminare alcune situazioni:
- I componenti raggiungono la fine del loro ciclo di vita prima che qualcuno riesca a individuare un ricambio.
- Gli ingegneri devono ricercare manualmente le informazioni relative al ciclo di vita attingendo a diverse fonti.
- I reparti Acquisti e Progettazione gestiscono versioni diverse delle schede dei componenti.
- Le notifiche dei produttori non vengono associate automaticamente alle distinte base interessate.
- I componenti critici hanno un'unica fonte approvata.
- Lo stesso componente è presente in diversi prodotti, ma il suo utilizzo non è facilmente rintracciabile.
- Le revisioni della distinta base (BOM) vengono effettuate solo quando si verifica una carenza o una modifica progettuale che richiede un intervento.
Queste sfide spesso si manifestano gradualmente, man mano che le organizzazioni aggiungono prodotti, fornitori e sistemi. Per affrontarle, occorre innanzitutto comprendere l’effettiva esposizione relativa alle componenti già in uso.
Come gestire l'obsolescenza dei componenti e i rischi a livello di singolo pezzo in 6 passaggi
1. Mappate le vostre distinte base e individuate i componenti più importanti
Una distinta base può contenere centinaia o migliaia di singoli componenti. Esaminare ogni singolo componente con lo stesso livello di attenzione non è pratico, né necessario.
Inizia raccogliendo le distinte base attive e verificando che i codici articolo dei produttori, i dati relativi al ciclo di vita e le informazioni approvate relative all'approvvigionamento siano corretti.
Quindi individuare dove viene utilizzato ciascun componente.
Supponiamo che un regolatore di tensione a basso costo sia presente in sei famiglie di prodotti. Se tale regolatore dovesse diventare indisponibile, l’impatto potrebbe andare ben oltre il suo prezzo di acquisto. Diversi programmi di produzione potrebbero richiedere una qualificazione alternativa o modifiche progettuali.
Si confronti questo caso con quello di un componente più costoso utilizzato in un unico prodotto, per il quale esistono diversi sostituti qualificati facilmente reperibili. Il rischio immediato per l’azienda potrebbe essere notevolmente inferiore.
La distinzione è importante.
Assegnare una priorità al rischio di obsolescenza in base alla criticità di ciascun componente per il progetto, al numero di fornitori approvati, alla disponibilità di alternative, ai requisiti di qualificazione e al numero di prodotti che dipendono da esso.
Prestare attenzione anche ai componenti privi di informazioni complete fornite dal produttore. Un componente non corrispondente o identificato in modo errato può risultare difficile da monitorare, anche quando sono disponibili informazioni rilevanti sul suo ciclo di vita.
Una volta individuate queste dipendenze, i team di ingegneria e approvvigionamento possono concentrarsi sui componenti che presentano il maggior rischio di interruzione.
2. Valutare il rischio di obsolescenza prima che un componente raggiunga la fine del ciclo di vita
L'indicazione di un ciclo di vita attivo è un'informazione utile, ma non garantisce la disponibilità a lungo termine.
È possibile che un produttore continui a fabbricare un componente anche se la domanda è in calo, i tempi di consegna si allungano o l’approvvigionamento si concentra su un numero sempre più ristretto di fornitori.
Una valutazione del rischio efficace tiene conto di diversi fattori nel loro insieme:
- Stato attuale del ciclo di vita del produttore
- Disponibilità e numero di fonti qualificate
- Condizioni di approvvigionamento storiche e attuali
- Disponibilità di componenti di ricambio adeguati
- Tempo e costi necessari per qualificare un sostituto
- Ripercussioni sui prodotti che dipendono da quel componente
Ad esempio, un microcontrollore attivo per il quale non esistono ricambi certificati potrebbe richiedere un'attenzione più immediata rispetto a un componente passivo obsoleto per il quale esistono già diverse alternative approvate.
La valutazione del rischio aiuta a distinguere queste situazioni.
L'intelligenza artificiale applicata alla pianificazione dell'obsolescenza può rendere questa analisi più gestibile nel caso di distinte base di grandi dimensioni, in particolare quando i team devono valutare migliaia di componenti e individuare quelli che richiedono un'analisi più approfondita.
I dati di base sono importanti tanto quanto l'analisi stessa. Una raccomandazione automatizzata basata su informazioni obsolete relative al ciclo di vita o su un codice articolo abbinato in modo errato può indurre gli ingegneri a seguire una direzione sbagliata.
I punteggi di rischio risultano particolarmente utili quando i team sono in grado di analizzare i fattori che li determinano e di stabilire la risposta adeguata.
3. Monitorare le notifiche di PCN e di fine vita senza dover ricorrere a un follow-up manuale
Un avviso del produttore non implica necessariamente che un componente debba essere sostituito.
Una PCN può riguardare una modifica minore all'etichettatura, il trasferimento del sito di produzione o un adeguamento dei materiali o dei processi produttivi. Le implicazioni dipendono dal componente e dalla sua applicazione.
Per alcuni prodotti industriali, valutare una modifica può risultare relativamente semplice. Per le applicazioni aerospaziali o mediche, caratterizzate da rigorosi requisiti di qualificazione, lo stesso tipo di modifica potrebbe richiedere ulteriori verifiche o test.
La difficoltà sta nel gestire le notifiche in modo coerente in un ampio portafoglio di componenti.
Gli abbonamenti via e-mail e i portali dei fornitori possono fornire informazioni, ma è comunque necessario che qualcuno colleghi ogni avviso ai codici prodotto corrispondenti e individui dove tali componenti vengono utilizzati.
Un processo più efficace collega le notifiche alle distinte base interessate e assegna la responsabilità della valutazione della modifica.
Quando perviene una notifica PCN o EOL, i reparti di ingegneria e approvvigionamento dovrebbero essere in grado di stabilire quali prodotti siano interessati, quali azioni siano necessarie e quanto tempo rimanga a disposizione.
È inoltre utile tenere traccia di tali decisioni. Una modifica che è stata esaminata e approvata per un prodotto potrebbe avere implicazioni diverse in altri contesti.
Ciò è particolarmente importante quando lo stesso componente è presente in più programmi.
4. Verificare l’idoneità dei componenti alternativi prima che diventino urgenti
Trovare un potenziale sostituto è spesso la parte più facile.
Stabilire se tale sostituzione funzionerà in modo affidabile in un progetto esistente può richiedere molto più lavoro.
I componenti con specifiche simili non sono necessariamente intercambiabili. Le differenze relative alle tolleranze elettriche, alle prestazioni termiche, al confezionamento, alle condizioni operative o alla qualificazione del produttore possono causare problemi che non risultano evidenti da un semplice confronto.
Anche i componenti commercializzati come equivalenti in termini di forma, adattabilità e funzionalità richiedono una valutazione specifica per ogni applicazione.
Si consiglia di prendere in considerazione la sostituzione del microcontrollore con un modello che presenti capacità di elaborazione e dimensioni del contenitore comparabili. Eventuali differenze nel comportamento delle periferiche, nella compatibilità software o nelle caratteristiche di alimentazione potrebbero comunque richiedere modifiche tecniche.
Lo stesso principio vale anche per i componenti più semplici. Un condensatore con valori nominali di capacità e tensione identici può presentare caratteristiche termiche o livelli di affidabilità diversi.
Per i componenti critici, individuare possibili alternative finché il componente originale è ancora disponibile.
Esaminare le specifiche tecniche, lo stato del ciclo di vita, le opzioni di approvvigionamento e i requisiti di conformità applicabili. Coinvolgere i reparti Qualità e Approvvigionamenti con sufficiente anticipo per comprendere appieno l’intero processo di qualificazione.
Vale anche la pena valutare le prospettive a lungo termine della soluzione alternativa proposta.
Certificare un prodotto alternativo che sta per essere ritirato dal mercato potrebbe far sì che l’organizzazione si ritrovi nuovamente ad affrontare lo stesso problema.
5. Decidere se acquistare scorte, valutare la possibilità di sostituire il prodotto o riprogettarlo
Quando un componente sta per essere ritirato dal mercato, le opzioni disponibili rientrano solitamente in tre categorie.
Ultimo acquisto
L'acquisto di scorte aggiuntive può rivelarsi opportuno quando un prodotto sta per essere ritirato dal mercato o quando i costi di riprogettazione supererebbero i benefici attesi.
Tuttavia, stabilire la quantità di scorte da acquistare non è semplice.
Le previsioni della domanda potrebbero subire variazioni. Gli obblighi di servizio potrebbero protrarsi più a lungo del previsto. Alcuni componenti potrebbero richiedere condizioni di stoccaggio controllate e le scorte inutilizzate immobilizzano il capitale.
Sostituzione conforme
Spesso è preferibile ricorrere a un componente alternativo quando il prodotto ha ancora una durata residua considerevole e quando è possibile convalidare un componente idoneo senza apportare modifiche significative al progetto.
La decisione dipende dalla compatibilità tecnica, dalla disponibilità delle forniture, dai requisiti di qualificazione e dalla sostenibilità a lungo termine della sostituzione.
Riprogettazione
Qualora non esistesse un’alternativa adeguata, potrebbe essere necessario riprogettare il sistema.
Ciò può comportare qualsiasi cosa, da una modifica relativamente limitata alla scheda a cambiamenti sostanziali a livello di hardware, software, test e documentazione normativa.
La decisione si complica particolarmente nel caso dei prodotti di vecchia generazione.
Nel settore aerospaziale e della difesa, i team potrebbero inoltre dover esaminare i riferimenti storici dei componenti, i codici di inventario nazionali (NSN) e altri documenti relativi all’approvvigionamento per fornire assistenza alle apparecchiature progettate originariamente molti anni prima.
La risposta adeguata dipende dalla durata residua del prodotto, dai requisiti tecnici, dal volume di produzione, dagli impegni assunti nei confronti dei clienti e dal costo totale.
Queste opzioni meritano un'attenta valutazione prima che la scadenza per l'ultimo acquisto costringa a prendere una decisione.
6. Integrare la gestione del ciclo di vita nel processo di progettazione
La pianificazione dell'obsolescenza non dovrebbe iniziare solo dopo che un prodotto è entrato in produzione.
I componenti selezionati in fase di progettazione determinano dipendenze che possono persistere per anni. Un componente che appare ideale dal punto di vista tecnico può comportare difficoltà evitabili nell’approvvigionamento se non si tiene conto della sua posizione nel ciclo di vita o del supporto offerto dal produttore.
In fase di selezione dei componenti, i team di ingegneri dovrebbero valutare la disponibilità, la maturità del ciclo di vita, le alternative approvate e la diversificazione delle fonti di approvvigionamento, oltre ai requisiti elettrici e meccanici.
Tali decisioni dovrebbero essere riesaminate nel corso dell'intero ciclo di vita operativo del prodotto.
È proprio qui che la gestione continua del ciclo di vita assume un’importanza fondamentale.
Le revisioni periodiche delle distinte base aiutano a individuare i componenti il cui profilo di rischio è cambiato, anche quando non hanno ancora dato luogo a un avviso formale di cessazione della produzione. L’intelligenza artificiale nella pianificazione dell’obsolescenza può aiutare i team a rivalutare tale esposizione all’interno di distinte base di grandi dimensioni e in continua evoluzione.
La frequenza di tali revisioni dovrebbe riflettere la criticità del prodotto e le conseguenze di un’interruzione dell’approvvigionamento. Una piattaforma di difesa con ciclo di vita lungo potrebbe richiedere un approccio di monitoraggio diverso rispetto a un prodotto elettronico commerciale con ciclo di vita breve.
Il processo richiede inoltre il contributo di diverse funzioni.
Il reparto di ingegneria conosce i vincoli di progettazione. Il reparto acquisti fornisce informazioni sui fornitori e sulla disponibilità dei prodotti. Il reparto qualità valuta i requisiti di qualificazione. I team di prodotto e operativi conoscono gli impegni nei confronti dei clienti e i piani di produzione.
Se si considerano queste prospettive nel loro insieme, le organizzazioni possono prendere decisioni relative ai singoli elementi con una comprensione più chiara delle conseguenze a valle.
Come valutare se il tuo approccio sta funzionando
Un programma di obsolescenza efficace dovrebbe ridurre l'incertezza, gli sforzi ingegneristici superflui e le interruzioni impreviste della produzione.
Tenere traccia di alcune misure concrete può aiutare a stabilire se i processi stanno migliorando.
| Misura | Cosa cercare |
|---|---|
| Copertura del ciclo di vita | Un numero maggiore di righe della distinta base (BOM) contiene informazioni accurate e aggiornate sul ciclo di vita |
| Parti critiche senza alternative | Un numero minore di componenti ad alto impatto dipende da un’unica fonte non disponibile o non qualificata |
| Tempo di risposta del PCN | Meno tempo tra la ricezione di una comunicazione pertinente e il completamento di una valutazione d'impatto |
| Riorganizzazioni non pianificate | Sono sempre meno i casi in cui la riprogettazione è causata dalla cessazione inaspettata della produzione di un componente |
| Ricerca manuale | Meno tempo dedicato alla raccolta e alla verifica delle informazioni sui componenti |
| Tracciabilità della distinta base | Identificazione più rapida di tutti i prodotti interessati da una modifica dei componenti |
È importante distinguere tra attività e progresso.
Il fatto di elaborare un numero maggiore di segnalazioni o di produrre un numero maggiore di report non significa necessariamente che il rischio legato ai componenti venga gestito in modo più efficace.
La domanda più pertinente è se i reparti di progettazione e approvvigionamento dispongano di informazioni sufficienti per prendere decisioni prima che i vincoli di disponibilità limitino le loro opzioni.
Come integrare l'intelligenza dei componenti nel processo di approvvigionamento
Una sfida ricorrente nella gestione del rischio di obsolescenza è rappresentata dall'impegno necessario per ottenere un quadro affidabile dell'esposizione dei componenti.
I dati relativi al ciclo di vita possono provenire da una fonte, la disponibilità dei fornitori da un’altra, le comunicazioni del produttore da una terza e le alternative approvate da un sistema tecnico interno.
Il raffronto di tali informazioni richiede tempo, soprattutto quando le organizzazioni gestiscono ampi portafogli di prodotti e componenti.
Accuris BOM Intelligence contribuisce a risolvere questo problema integrando informazioni verificate sui componenti nell’analisi a livello di distinta base. I team di ingegneria e della catena di fornitura possono esaminare lo stato del ciclo di vita, l’esposizione in termini di approvvigionamento, le informazioni sulla conformità e le alternative disponibili nel contesto dei prodotti di cui si occupano.
L’agente BOM Health approfondisce questa analisi individuando i rischi emergenti che gli ingegneri e i team di approvvigionamento potrebbero altrimenti trascurare. Un componente con una disponibilità prevista di due anni può sembrare oggi a basso rischio, ma per un prodotto progettato per rimanere in servizio per altri 15 anni, potrebbe creare notevoli difficoltà. Analizzando le tendenze del ciclo di vita, le condizioni di approvvigionamento e le dipendenze dei componenti, l’agente identifica tempestivamente le vulnerabilità, raccomanda azioni per affrontarle e mostra come tali modifiche potrebbero influire sullo stato di salute complessivo della distinta base. I team di ingegneria e della catena di fornitura possono valutare le raccomandazioni, comprendere il potenziale impatto di ciascuna opzione e prendere la decisione finale in base ai requisiti del prodotto e alle priorità aziendali.
L'analisi si basa sul database di Accuris, che contiene oltre 1,3 miliardi di record relativi a componenti, con un'accuratezza dei dati verificata superiore al 98%.
Per le organizzazioni che gestiscono prodotti complessi o con un ciclo di vita lungo, ciò riduce lo sforzo necessario per raccogliere le informazioni sui componenti e aiuta i team a concentrarsi sulle decisioni relative alla progettazione e all’approvvigionamento che richiedono ancora la loro competenza.
L'intelligenza artificiale nella pianificazione dell'obsolescenza rende inoltre più pratico il monitoraggio continuo. Anziché analizzare ogni singolo componente, i team possono esaminare le sezioni della distinta base in cui sono cambiate la disponibilità, il ciclo di vita o le condizioni di approvvigionamento.
Domande frequenti
Che cos’è l’obsolescenza di un prodotto?
L'obsolescenza del prodotto si verifica quando un prodotto finito diventa obsoleto, non più supportato o non più utilizzabile. L'obsolescenza dei componenti riguarda singole parti all'interno di un prodotto che, per il resto, potrebbero rimanere funzionanti per anni. Spesso i produttori devono gestire la sostituzione di più componenti nel corso dell'intero ciclo di vita operativo di un singolo prodotto.
Qual è la differenza tra un PCN e un avviso di fine vita?
Una notifica di modifica del prodotto descrive una modifica apportata a un componente o al relativo processo di produzione. Un avviso di fine vita annuncia che la produzione verrà interrotta. Entrambe le comunicazioni possono richiedere una valutazione, ma la risposta adeguata dipende dalla modifica specifica, dai prodotti interessati e dai requisiti di qualificazione applicabili.
Con quanto anticipo dovrebbero pianificare i produttori l'obsolescenza dei componenti?
La pianificazione dovrebbe iniziare già in fase di selezione dei componenti e proseguire per tutta la durata della produzione e dell’assistenza. Per i prodotti di lunga durata, le organizzazioni dovrebbero valutare la disponibilità con diversi anni di anticipo, in particolare quando la qualificazione dei ricambi o la riprogettazione potrebbero richiedere un notevole impegno ingegneristico. Il monitoraggio dovrebbe proseguire man mano che cambiano le condizioni relative ai fornitori e al ciclo di vita.
Cosa significa “gestione del ciclo di vita” nel caso dei componenti elettronici?
La gestione del ciclo di vita prevede il monitoraggio dei componenti dalla selezione iniziale fino alla produzione attiva, alla fase di maturità, alla cessazione della produzione e alla sostituzione. Aiuta i team di ingegneria e della catena di fornitura a comprendere le mutevoli condizioni di disponibilità, a mantenere alternative approvate e a pianificare il supporto continuo al prodotto.
In che modo viene utilizzata l'intelligenza artificiale nella pianificazione dell'obsolescenza?
L'intelligenza artificiale è in grado di analizzare le informazioni relative al ciclo di vita dei componenti, i segnali di disponibilità, le condizioni di approvvigionamento e le dipendenze della distinta base (BOM) per aiutare a identificare potenziali problemi. Se supportata da dati affidabili, può stabilire le priorità dei componenti da esaminare e suggerire possibili azioni. Gli ingegneri devono comunque valutare tali raccomandazioni alla luce dei requisiti tecnici e specifici dell'applicazione.
Gestire l'obsolescenza con più tempo e informazioni più accurate
L'obsolescenza dei componenti è una conseguenza inevitabile della manutenzione dei prodotti elettronici. I produttori modificano la propria gamma di prodotti, le tecnologie si evolvono e, alla fine, i singoli componenti vengono ritirati dalla produzione.
La sfida concreta consiste nel capire quali cambiamenti avranno un impatto sui vostri prodotti e nel reagire prima che le opzioni disponibili si riducano.
Le organizzazioni che mantengono informazioni accurate sulle distinte base, monitorano le modifiche ai componenti e valutano tempestivamente le alternative sono in una posizione migliore per evitare riprogettazioni superflue e interruzioni nell'approvvigionamento.
In definitiva, è proprio questo ciò che richiede la gestione dell’obsolescenza dei componenti e dei rischi a livello di parti: una visibilità sufficiente sui componenti da cui si dipende per poter prendere decisioni informate finché c’è ancora tempo per agire.
