In der Elektronikfertigung gibt es eine frustrierende Realität: Man kann ein Produkt entwerfen, das hervorragend funktioniert, eine zuverlässige Lieferkette dafür aufbauen und dennoch feststellen, dass man einen Teil davon neu entwerfen muss, weil ein Komponentenhersteller beschließt, die Produktion eines bestimmten Teils einzustellen.
Manchmal wird man rechtzeitig vorgewarnt. In anderen Fällen zeigt sich das erste Anzeichen für Probleme erst dann, wenn die Beschaffungsabteilung keine Bestellung aufgeben kann.
Für Unternehmen, die Flugzeugsysteme, medizinische Geräte, Industriemaschinen oder andere Produkte herstellen, die voraussichtlich jahrzehntelang im Einsatz bleiben werden, ist der Austausch einer Komponente nicht immer einfach. Selbst ein technisch kompatibler Ersatz muss unter Umständen noch monatelang getestet und qualifiziert werden. In manchen Fällen gibt es überhaupt keinen geeigneten Ersatz.
Um die Veralterung von Komponenten und Risiken auf Teileebene zu bewältigen, muss man zunächst wissen, welche Teile die Produktion beeinträchtigen könnten, und den Teams aus den Bereichen Technik und Lieferkette Zeit geben, ihre Optionen zu prüfen.
Wichtige Erkenntnisse
- So gehen Sie mit der Veralterung von Bauteilen und Risiken auf Teileebene um: Pflegen Sie genaue Stücklistendaten, identifizieren Sie risikoreiche Bauteile frühzeitig, beobachten Sie Änderungen seitens der Hersteller, prüfen Sie Alternativen und überprüfen Sie die Risiken während des gesamten Lebenszyklus des Produkts.
- Bewerten Sie Lebenszyklus-, Beschaffungs- und Verfügbarkeitsindikatoren, bevor eine Komponente das Ende ihrer Lebensdauer erreicht; auch ein noch funktionsfähiges Bauteil kann langfristig ein erhebliches Risiko darstellen.
- Ordnen Sie PCNs und Auslaufankündigungen den betroffenen Stücklisten zu und prüfen Sie geeignete Alternativen, solange noch Zeit für die technische und qualitätstechnische Überprüfung bleibt.
- Entscheiden Sie sich je nach verbleibender Produktlebensdauer, Qualifizierungsaufwand und Gesamtkosten für einen einmaligen Kauf, einen qualifizierten Austausch oder eine Neukonstruktion.
- Überprüfen Sie den Zustand der Stückliste kontinuierlich, um weniger offensichtliche zukünftige Risiken aufzudecken; nutzen Sie die empfohlenen Änderungen und deren prognostizierte Auswirkungen als Grundlage für Entscheidungen, die weiterhin beim Team liegen.
Was ist Komponentenveralterung? Wie unterscheidet sie sich von der Produktveralterung?
Eine Komponente gilt als veraltet, wenn ein Hersteller ein Teil aus dem Programm nimmt oder dessen Produktion einstellt. Eine Herausforderung entsteht, wenn diese Komponente weiterhin für die Herstellung, Wartung oder Reparatur eines Produkts benötigt wird.
Dies unterscheidet sich von der Produktveralterung, bei der das fertige Produkt selbst veraltet ist oder nicht mehr unterstützt wird.
Nehmen wir ein industrielles Steuerungssystem, das für eine Betriebsdauer von 20 Jahren ausgelegt ist. Das System kann noch lange nach der Einstellung mehrerer seiner ursprünglichen elektronischen Komponenten voll funktionsfähig und wirtschaftlich rentabel bleiben.
Hersteller informieren in der Regel über Änderungen im Lebenszyklus anhand von drei Arten von Mitteilungen:
- Produktänderungsmitteilung (PCN): Kündigt Änderungen an den Spezifikationen, Materialien, Herstellungsverfahren oder anderen Eigenschaften einer Komponente an.
- Hinweis zum Produktende (EOL): Weist darauf hin, dass eine Komponente aus dem Sortiment genommen wird.
- „Last-Time Buy“ (LTB): Legt den letzten Zeitpunkt fest, zu dem Bestellungen aufgegeben werden können, bevor die Produktion eingestellt wird.
Diese Benachrichtigungen sind wichtig, doch ihr Erhalt ist nur ein Teil des Prozesses. Die Teams müssen außerdem ermitteln, welche Produkte betroffen sind und ob die Änderung Maßnahmen erfordert.
Eine geringfügige Änderung am Material mag bei einer Anwendung kaum Auswirkungen haben, erfordert bei einer anderen jedoch eine umfassende Validierung. Der Kontext spielt eine Rolle.
Warum das Veralterungsrisiko zunimmt
Die Elektronikbranche entwickelt sich rasant weiter. Halbleiterhersteller führen regelmäßig neue Technologien ein, passen ihre Produktionskapazitäten an und nehmen ausgereifte Produkte aus dem Programm.
Viele der Branchen, die auf diese Komponenten angewiesen sind, arbeiten jedoch nach ganz anderen Zeitplänen.
Eine Luft- und Raumfahrtplattform muss unter Umständen über Jahrzehnte hinweg einsatzfähig bleiben. Industrieanlagen sind oft noch lange nach der Entwicklung ihrer ursprünglichen Steuerelektronik in Betrieb. Bei Verteidigungsprogrammen können Ersatzteile für Systeme benötigt werden, die nicht mehr hergestellt werden.
Die Lieferantenkonsolidierung bringt eine weitere Komplikation mit sich. Eine Komponente, für die es früher mehrere Beschaffungsmöglichkeiten gab, kann nun von einem einzigen Hersteller oder einem einzigen Produktionsstandort abhängig werden.
Zusammen erhöhen diese Umstände das Veralterungsrisiko und erschweren die Vorhersage der langfristigen Verfügbarkeit von Bauteilen.
Die finanziellen Folgen können erheblich sein. Accuris hat berichtet, dass durch die Vermeidung einer einzigen, auf Veralterung zurückzuführenden Neukonstruktion potenzielle Einsparungen in Höhe von etwa 250.000 US-Dollar erzielt werden können. Die tatsächlichen Kosten hängen stark von der Anwendung, den Qualifikationsanforderungen und dem Umfang der erforderlichen technischen Änderungen ab.
Und die Umwälzungen beschränken sich selten auf eine Abteilung.
Die Technikabteilung muss technische Alternativen prüfen. Die Beschaffungsabteilung muss sich einen Überblick über die verfügbaren Lagerbestände und die Zusagen der Lieferanten verschaffen. Die Qualitätssicherung muss Änderungen gegebenenfalls genehmigen. Die Fertigung muss feststellen, ob die Produktionspläne eingehalten werden können.
Was zunächst wie ein Beschaffungsproblem aussieht, kann sich schnell zu einem umfassenderen Problem im Bereich des Produktsupports entwickeln.
Anzeichen dafür, dass Ihre Stückliste möglicherweise ein größeres Risiko birgt, als Ihnen bewusst ist
Die meisten Organisationen verfügen über einen Prozess zur Überwachung der Verfügbarkeit von Komponenten. Die Frage ist, ob dieser Prozess eine ausreichende Frühwarnung bietet.
Einige Situationen sind näher zu betrachten:
- Komponenten erreichen das Ende ihrer Lebensdauer, bevor ein Ersatz gefunden wird.
- Ingenieure müssen Informationen zum Lebenszyklus manuell aus verschiedenen Quellen recherchieren.
- Die Beschaffung und die Technik verwalten unterschiedliche Versionen der Bauteilstammdaten.
- Herstellermeldungen werden nicht automatisch mit den betroffenen Stücklisten verknüpft.
- Für kritische Komponenten gibt es nur einen zugelassenen Lieferanten.
- Das gleiche Bauteil kommt in mehreren Produkten vor, doch seine Verwendung lässt sich nicht ohne Weiteres nachvollziehen.
- Stücklistenprüfungen finden nur dann statt, wenn ein Engpass oder eine Konstruktionsänderung Aufmerksamkeit erfordert.
Diese Herausforderungen entstehen oft schrittweise, wenn Unternehmen neue Produkte, Lieferanten und Systeme einführen. Um sie anzugehen, muss man zunächst die tatsächlichen Risiken bei den bereits im Einsatz befindlichen Komponenten erfassen.
So bewältigen Sie die Veralterung von Komponenten und Risiken auf Teileebene in 6 Schritten
1. Erfassen Sie Ihre Stücklisten und ermitteln Sie die wichtigsten Komponenten
Eine Stückliste kann Hunderte oder Tausende einzelner Komponenten enthalten. Es ist weder praktikabel noch notwendig, jedes einzelne Teil mit derselben Sorgfalt zu prüfen.
Sammeln Sie zunächst die aktiven Stücklisten und überprüfen Sie, ob die Hersteller-Teilenummern, Lebenszyklusdaten und genehmigten Beschaffungsinformationen korrekt sind.
Ermitteln Sie anschließend, wo die einzelnen Komponenten zum Einsatz kommen.
Angenommen, ein kostengünstiger Spannungsregler kommt in sechs Produktfamilien zum Einsatz. Sollte dieser Regler nicht mehr erhältlich sein, könnten die Auswirkungen weit über seinen Anschaffungspreis hinausreichen. Für mehrere Produktionsprogramme wären möglicherweise alternative Qualifizierungen oder Konstruktionsänderungen erforderlich.
Vergleichen Sie dies mit einer teureren Komponente, die in einem einzelnen Produkt verwendet wird und für die es mehrere leicht erhältliche, geeignete Ersatzprodukte gibt. Das unmittelbare Geschäftsrisiko dürfte dabei erheblich geringer sein.
Diese Unterscheidung ist wichtig.
Priorisieren Sie das Veralterungsrisiko anhand der Kritikalität jedes Bauteils für die Konstruktion, der Anzahl der zugelassenen Lieferanten, der Verfügbarkeit von Alternativen, der Qualifikationsanforderungen und der Anzahl der Produkte, die davon abhängig sind.
Achten Sie auch auf Komponenten, bei denen die Herstellerangaben unvollständig sind. Ein nicht zuordenbares oder falsch identifiziertes Teil lässt sich unter Umständen nur schwer nachverfolgen, selbst wenn relevante Informationen zum Lebenszyklus vorliegen.
Sobald diese Abhängigkeiten erkennbar sind, können sich die Entwicklungs- und Beschaffungsteams auf die Komponenten konzentrieren, die das größte Störpotenzial bergen.
2. Bewertung des Veralterungsrisikos, bevor ein Bauteil das Ende seiner Lebensdauer erreicht
Die Angabe eines aktiven Lebenszyklus ist zwar eine nützliche Information, garantiert jedoch keine langfristige Verfügbarkeit.
Ein Hersteller kann ein Bauteil weiterhin produzieren, auch wenn die Nachfrage zurückgeht, die Lieferzeiten länger werden oder sich die Beschaffung auf eine geringere Anzahl von Lieferanten konzentriert.
Eine aussagekräftige Risikobewertung berücksichtigt mehrere Faktoren gleichzeitig:
- Aktueller Status im Lebenszyklus des Herstellers
- Verfügbarkeit und Anzahl qualifizierter Quellen
- Historische und aktuelle Versorgungsbedingungen
- Verfügbarkeit geeigneter Ersatzteile
- Zeitaufwand und Kosten für die Qualifizierung eines Ersatzspielers
- Auswirkungen auf Produkte, die von diesem Bauteil abhängen
Beispielsweise verdient ein aktiver Mikrocontroller, für den es keinen geeigneten Ersatz gibt, möglicherweise eine dringlichere Aufmerksamkeit als ein veraltetes passives Bauteil, für das bereits mehrere zugelassene Alternativen zur Verfügung stehen.
Mithilfe der Risikobewertung lassen sich diese Situationen unterscheiden.
Der Einsatz von KI bei der Veralterungsplanung kann diese Analyse bei umfangreichen Stücklisten überschaubarer machen, insbesondere wenn Teams Tausende von Bauteilen bewerten und ermitteln müssen, welche davon eine genauere Untersuchung erfordern.
Die zugrunde liegenden Daten sind genauso wichtig wie die Analyse. Eine automatisierte Empfehlung, die auf veralteten Lebenszyklusinformationen oder einer falsch zugeordneten Teilenummer basiert, kann Ingenieure in die falsche Richtung führen.
Risikobewertungen sind am nützlichsten, wenn Teams die ihnen zugrunde liegenden Faktoren untersuchen und die geeigneten Maßnahmen festlegen können.
3. Verfolgen Sie PCNs und Auslaufmitteilungen, ohne auf manuelle Nachverfolgung angewiesen zu sein
Eine Herstellerwarnung bedeutet nicht zwangsläufig, dass ein Teil ausgetauscht werden muss.
Ein PCN kann eine geringfügige Änderung der Kennzeichnung, eine Verlagerung des Herstellungsstandorts oder eine Anpassung der Materialien oder Produktionsprozesse beschreiben. Die Auswirkungen hängen von der Komponente und ihrer Anwendung ab.
Bei bestimmten Industrieprodukten lässt sich eine Änderung möglicherweise relativ einfach bewerten. Bei Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt oder in der Medizin, für die strenge Qualifikationsanforderungen gelten, kann dieselbe Art von Änderung jedoch eine zusätzliche Prüfung oder Testung erfordern.
Die Schwierigkeit besteht darin, Benachrichtigungen über ein umfangreiches Komponentenportfolio hinweg einheitlich zu verwalten.
E-Mail-Abonnements und Lieferantenportale können zwar Informationen liefern, doch muss immer noch jemand jede Mitteilung den entsprechenden Teilenummern zuordnen und feststellen, wo diese Teile verwendet werden.
Ein effizienterer Prozess verknüpft Benachrichtigungen mit den betroffenen Stücklisten und weist die Verantwortung für die Bewertung der Änderung zu.
Wenn eine PCN- oder EOL-Mitteilung eingeht, sollten die Abteilungen Technik und Beschaffung in der Lage sein, festzustellen, welche Produkte betroffen sind, welche Maßnahmen erforderlich sind und wie viel Zeit noch verbleibt.
Außerdem ist es hilfreich, diese Entscheidungen zu dokumentieren. Eine Änderung, die für ein Produkt geprüft und genehmigt wurde, kann an anderer Stelle andere Auswirkungen haben.
Dies ist besonders wichtig, wenn dieselbe Komponente in mehreren Programmen vorkommt.
4. Alternative Komponenten prüfen, bevor sie dringend benötigt werden
Einen potenziellen Ersatz zu finden, ist oft der einfache Teil.
Die Feststellung, ob dieses Ersatzteil in einer bestehenden Konstruktion zuverlässig funktionieren wird, kann mit einem deutlich höheren Arbeitsaufwand verbunden sein.
Bauteile mit ähnlichen Spezifikationen sind nicht unbedingt austauschbar. Unterschiede bei den elektrischen Toleranzen, der thermischen Leistung, der Bauform, den Betriebsbedingungen oder der Herstellerqualifikation können zu Problemen führen, die bei einem einfachen Vergleich nicht sofort erkennbar sind.
Selbst Komponenten, die als „Form-Fit-Function“-Äquivalente vermarktet werden, erfordern eine anwendungsspezifische Bewertung.
Ziehen Sie den Austausch des Mikrocontrollers durch ein Modell mit vergleichbarer Rechenleistung und vergleichbaren Gehäuseabmessungen in Betracht. Unterschiede im Verhalten der Peripheriegeräte, bei der Softwarekompatibilität oder bei den Leistungsmerkmalen können dennoch technische Anpassungen erforderlich machen.
Das gleiche Prinzip gilt auch für einfachere Bauteile. Ein Kondensator mit identischen Nennkapazitäten und Nennspannungen kann unterschiedliche Temperaturkennlinien oder Zuverlässigkeitsmerkmale aufweisen.
Ermitteln Sie für kritische Teile mögliche Alternativen, solange das Originalbauteil noch erhältlich ist.
Prüfen Sie die technischen Spezifikationen, den Lebenszyklusstatus, die Beschaffungsoptionen und die geltenden Compliance-Anforderungen. Beziehen Sie die Qualitätssicherung und den Einkauf frühzeitig mit ein, um den gesamten Qualifizierungsprozess zu verstehen.
Es lohnt sich auch, die langfristigen Aussichten des vorgeschlagenen Ersatzes zu prüfen.
Die Zulassung eines Ersatzprodukts, dessen Marktrückzug kurz bevorsteht, könnte dazu führen, dass die Organisation erneut mit demselben Problem konfrontiert wird.
5. Entscheiden Sie, ob Sie Lagerbestände kaufen, einen Ersatz prüfen oder eine Neukonstruktion vornehmen möchten
Sobald ein Bauteil kurz vor der Auslaufphase steht, lassen sich die verfügbaren Optionen in der Regel in drei Kategorien einteilen.
Letzter Kauf
Der Kauf zusätzlicher Lagerbestände kann sinnvoll sein, wenn ein Produkt kurz vor dem Auslaufen steht oder wenn die Kosten für eine Neugestaltung den erwarteten Nutzen übersteigen würden.
Die Entscheidung, wie viel Lagerbestand man einkaufen soll, ist jedoch nicht einfach.
Die Nachfrageprognosen können sich ändern. Serviceverpflichtungen können länger andauern als erwartet. Komponenten müssen unter kontrollierten Bedingungen gelagert werden, und ungenutzte Lagerbestände binden Kapital.
Qualifizierter Ersatz
Ein Ersatzteil ist oft vorzuziehen, wenn das Produkt noch eine beträchtliche Restlebensdauer aufweist und ein geeignetes Bauteil ohne größere Konstruktionsänderungen validiert werden kann.
Die Entscheidung hängt von der technischen Kompatibilität, der Verfügbarkeit der Lieferungen, den Qualifikationsanforderungen und der langfristigen Tragfähigkeit des Ersatzes ab.
Neugestaltung
Wenn es keine geeignete Alternative gibt, kann eine Neukonzeption erforderlich sein.
Dies kann alles umfassen, von einer relativ geringfügigen Änderung an der Platine bis hin zu umfangreichen Änderungen an Hardware, Software, Tests und behördlichen Unterlagen.
Bei älteren Produkten gestaltet sich die Entscheidung besonders kompliziert.
In der Luft- und Raumfahrt sowie im Verteidigungsbereich müssen Teams unter Umständen auch historische Komponentenreferenzen, nationale Lagernummern und andere Beschaffungsunterlagen prüfen, um Ausrüstung zu unterstützen, die ursprünglich vor vielen Jahren entwickelt wurde.
Die geeignete Vorgehensweise hängt von der Restlebensdauer des Produkts, den technischen Anforderungen, dem Produktionsvolumen, den Verpflichtungen gegenüber den Kunden und den Gesamtkosten ab.
Diese Optionen sollten sorgfältig abgewogen werden, bevor die Frist für den letzten Kauf eine Entscheidung erzwingt.
6. Das Lebenszyklusmanagement in den Entwurfsprozess integrieren
Die Veralterungsplanung sollte nicht erst beginnen, nachdem ein Produkt in Produktion gegangen ist.
Die bei der Konstruktion ausgewählten Komponenten begründen Abhängigkeiten, die unter Umständen über Jahre hinweg bestehen bleiben. Ein Bauteil, das aus technischer Sicht ideal erscheint, kann zu vermeidbaren Beschaffungsproblemen führen, wenn seine Position im Lebenszyklus oder die Unterstützung durch den Hersteller nicht berücksichtigt werden.
Bei der Komponentenauswahl sollten die Entwicklungsteams neben den elektrischen und mechanischen Anforderungen auch die Verfügbarkeit, den Reifegrad des Lebenszyklus, zugelassene Alternativen und die Vielfalt der Bezugsquellen bewerten.
Diese Entscheidungen sollten während der gesamten Lebensdauer des Produkts regelmäßig überprüft werden.
Hier kommt dem kontinuierlichen Lebenszyklusmanagement eine wichtige Rolle zu.
Regelmäßige Überprüfungen der Stücklisten helfen dabei, Komponenten zu identifizieren, deren Risikoprofile sich geändert haben, auch wenn noch keine offizielle Auslaufmitteilung vorliegt. Der Einsatz von KI bei der Auslaufplanung kann Teams dabei unterstützen, dieses Risiko in umfangreichen, sich ständig weiterentwickelnden Stücklisten neu zu bewerten.
Die Häufigkeit dieser Überprüfungen sollte der Kritikalität des Produkts und den Folgen einer Lieferunterbrechung Rechnung tragen. Eine langlebige Verteidigungsplattform erfordert möglicherweise einen anderen Überwachungsansatz als ein kommerzielles Elektronikprodukt mit kurzer Lebensdauer.
Der Prozess erfordert zudem Beiträge aus verschiedenen Bereichen.
Die Konstruktionsabteilung kennt die konstruktiven Vorgaben. Die Beschaffungsabteilung liefert Informationen zu Lieferanten und Verfügbarkeit. Die Qualitätssicherung bewertet die Qualifikationsanforderungen. Die Produkt- und Betriebsteams kennen die Verpflichtungen gegenüber den Kunden und die Produktionspläne.
Wenn diese Perspektiven gemeinsam betrachtet werden, können Organisationen Entscheidungen zu einzelnen Komponenten treffen und dabei die daraus resultierenden Folgen besser einschätzen.
So können Sie messen, ob Ihr Ansatz funktioniert
Ein erfolgreiches Obsoleszenzprogramm sollte Unsicherheiten, unnötigen Entwicklungsaufwand und unerwartete Produktionsausfälle reduzieren.
Die Überwachung einiger praktischer Maßnahmen kann dabei helfen, festzustellen, ob sich die Prozesse verbessern.
| Maß | Worauf Sie achten sollten |
|---|---|
| Abdeckung des Lebenszyklus | Mehr Stücklistenzeilen enthalten genaue und aktuelle Informationen zum Lebenszyklus |
| Kritische Teile ohne Ersatzteile | Weniger kritische Komponenten sind von einer einzigen nicht verfügbaren oder nicht qualifizierten Bezugsquelle abhängig |
| PCN-Reaktionszeit | Kürzere Zeitspanne zwischen dem Erhalt einer entsprechenden Mitteilung und dem Abschluss einer Folgenabschätzung |
| Ungeplante Neugestaltungen | Weniger Neugestaltungen werden durch unerwartete Auslaufmodelle von Komponenten ausgelöst |
| Manuelle Recherche | Weniger Zeitaufwand für die Erfassung und Abgleichung von Komponenteninformationen |
| Rückverfolgbarkeit der Stückliste | Schnellere Identifizierung aller Produkte, die von einer Komponentenänderung betroffen sind |
Es ist wichtig, zwischen Aktivität und Fortschritt zu unterscheiden.
Die Bearbeitung einer größeren Anzahl von Warnmeldungen oder die Erstellung einer größeren Anzahl von Berichten bedeutet nicht zwangsläufig, dass das Komponentenrisiko besser gesteuert wird.
Die sinnvollere Frage ist, ob die Bereiche Technik und Beschaffung über genügend Informationen verfügen, um Entscheidungen zu treffen, bevor Verfügbarkeitsengpässe ihre Optionen einschränken.
So integrieren Sie Komponentenintelligenz in den Beschaffungsprozess
Eine immer wiederkehrende Herausforderung beim Management des Veralterungsrisikos ist der Aufwand, der erforderlich ist, um sich ein zuverlässiges Bild von der Betroffenheit der Komponenten zu verschaffen.
Lebenszyklusdaten können aus einer Quelle stammen, die Lieferantenverfügbarkeit aus einer anderen, Herstellerhinweise aus einer dritten und zugelassene Alternativen aus einem internen Konstruktionssystem.
Die Abstimmung dieser Informationen nimmt Zeit in Anspruch, insbesondere wenn Unternehmen umfangreiche Produkt- und Komponentenportfolios verwalten.
Accuris BOM Intelligence trägt zur Lösung dieses Problems bei, indem es verifizierte Komponenteninformationen in die Analyse auf Stücklistenebene einbezieht. Ingenieur- und Lieferketten-Teams können den Lebenszyklusstatus, das Beschaffungsrisiko, Compliance-Informationen und verfügbare Alternativen im Kontext der von ihnen betreuten Produkte überprüfen.
Der BOM Health Agent geht bei dieser Analyse noch einen Schritt weiter und deckt aufkommende Risiken auf, die Ingenieure und Beschaffungsteams andernfalls möglicherweise übersehen würden. Eine Komponente mit einer erwarteten Verfügbarkeit von zwei Jahren mag heute als risikoarm erscheinen, doch für ein Produkt, das noch weitere 15 Jahre im Einsatz bleiben soll, könnte dies erhebliche Herausforderungen mit sich bringen. Durch die Analyse von Lebenszyklus-Trends, Beschaffungsbedingungen und Komponentenabhängigkeiten identifiziert der Agent Schwachstellen frühzeitig, empfiehlt Maßnahmen zu deren Behebung und zeigt auf, wie sich diese Änderungen auf den Gesamtzustand der Stückliste auswirken könnten. Entwicklungs- und Lieferkettenteams können die Empfehlungen bewerten, die potenziellen Auswirkungen jeder Option einschätzen und die endgültige Entscheidung auf der Grundlage ihrer Produktanforderungen und geschäftlichen Prioritäten treffen.
Die Analyse stützt sich auf die Datenbank von Accuris mit mehr als 1,3 Milliarden Bauteil-Datensätzen, deren Datengenauigkeit zu über 98 % verifiziert ist.
Für Unternehmen, die komplexe oder langlebige Produkte verwalten, verringert dies den Aufwand für die Zusammenführung von Komponenteninformationen und hilft den Teams, sich auf die technischen und beschaffungsbezogenen Entscheidungen zu konzentrieren, die nach wie vor ihr Fachwissen erfordern.
Der Einsatz von KI bei der Veralterungsplanung erleichtert zudem die laufende Überwachung. Anstatt jede Komponente einzeln zu recherchieren, können Teams die Bereiche einer Stückliste überprüfen, in denen sich die Verfügbarkeit, der Lebenszyklus oder die Beschaffungsbedingungen geändert haben.
Häufig gestellte Fragen
Was versteht man unter Produktveralterung?
Eine Produktveralterung liegt vor, wenn ein Fertigprodukt veraltet ist, nicht mehr unterstützt wird oder nicht mehr einsatzfähig ist. Die Komponentenveralterung betrifft einzelne Teile innerhalb eines Produkts, die ansonsten noch jahrelang funktionsfähig bleiben könnten. Hersteller müssen häufig den Austausch mehrerer Komponenten über die gesamte Lebensdauer eines einzelnen Produkts hinweg koordinieren.
Was ist der Unterschied zwischen einem PCN und einer Mitteilung über das Ende der Lebensdauer?
Eine Produktänderungsmitteilung beschreibt eine Änderung an einer Komponente oder ihrem Herstellungsprozess. Eine Auslaufmitteilung kündigt an, dass die Produktion eingestellt wird. Beide können eine Überprüfung erfordern, doch die angemessene Reaktion hängt von der jeweiligen Änderung, den betroffenen Produkten und den geltenden Qualifikationsanforderungen ab.
Wie weit im Voraus sollten Hersteller die Veralterung von Bauteilen einplanen?
Die Planung sollte bereits bei der Auswahl der Komponenten beginnen und sich über die gesamte Produktions- und Betriebsphase erstrecken. Bei langlebigen Produkten sollten Unternehmen die Verfügbarkeit bereits mehrere Jahre im Voraus berücksichtigen, insbesondere wenn die Qualifizierung von Ersatzteilen oder eine Neukonstruktion einen erheblichen technischen Aufwand erfordern könnten. Die Überwachung sollte fortgesetzt werden, sobald sich die Bedingungen bei den Lieferanten und im Lebenszyklus ändern.
Was bedeutet Lebenszyklusmanagement für elektronische Bauteile?
Das Lebenszyklusmanagement umfasst die Nachverfolgung von Komponenten von der ersten Auswahl über die aktive Produktion, die Reifephase, die Auslaufphase bis hin zum Austausch. Es hilft den Teams in den Bereichen Entwicklung und Lieferkette, sich über sich ändernde Verfügbarkeitsbedingungen zu informieren, zugelassene Alternativen zu pflegen und die weitere Produktunterstützung zu planen.
Wie wird KI bei der Veralterungsplanung eingesetzt?
KI kann Informationen zum Lebenszyklus von Bauteilen, Verfügbarkeitssignale, Beschaffungsbedingungen und Stücklistenabhängigkeiten analysieren, um potenzielle Probleme zu identifizieren. Auf der Grundlage zuverlässiger Daten kann sie Bauteile für eine eingehende Untersuchung priorisieren und mögliche Maßnahmen empfehlen. Ingenieure müssen diese Empfehlungen jedoch weiterhin anhand technischer und anwendungsspezifischer Anforderungen bewerten.
Veraltungsmanagement mit mehr Zeit und besseren Informationen
Die Veralterung von Bauteilen ist ein unvermeidbarer Bestandteil der Wartung elektronischer Produkte. Hersteller ändern ihr Produktportfolio, Technologien entwickeln sich weiter, und einzelne Bauteile werden irgendwann nicht mehr hergestellt.
Die praktische Herausforderung besteht darin, zu erkennen, welche Änderungen sich auf Ihre Produkte auswirken werden, und entsprechend zu reagieren, bevor sich die verfügbaren Optionen einschränken.
Unternehmen, die genaue Stücklisteninformationen pflegen, Änderungen an Bauteilen überwachen und Alternativen frühzeitig prüfen, sind besser in der Lage, unnötige Neukonstruktionen und Lieferstörungen zu vermeiden.
Genau das ist letztendlich erforderlich, um die Veralterung von Bauteilen und Risiken auf Teileebene zu bewältigen: ausreichende Transparenz hinsichtlich der Bauteile, auf die Sie angewiesen sind, um fundierte Entscheidungen zu treffen, solange noch Zeit zum Handeln bleibt.
