Jeder Leiter in den Bereichen Entwicklung und Beschaffung kennt dieses Gefühl. Ein Entwurf ist fertiggestellt, die Produktionsfristen stehen fest, und dann taucht ein Problem mit der Verfügbarkeit eines Bauteils auf, das hektische Maßnahmen erforderlich macht. Die Neukonstruktion führt zu wochenlangen Verzögerungen. Der Qualifizierungszyklus beginnt von vorne. Die Kosten steigen. Und irgendwann während der Nachbesprechung stellt jemand die Frage, die niemand beantworten möchte: Hätten wir das kommen sehen können?
Für die meisten Unternehmen lautet die Antwort „Ja“. Doch die heute eingesetzten Tools und Arbeitsabläufe wurden nie dafür entwickelt, eine solche Vorausschau zu ermöglichen.
Eine aktuelle unabhängige Umfrage unter fast 500 Fachleuten aus den Bereichen Engineering, Beschaffung, Qualitätssicherung und Lieferkette, die im Februar 2026 von Fuld & Company durchgeführt wurde, vermittelt ein detailliertes Bild davon, womit Teams in den Branchen Luft- und Raumfahrt, Verteidigung, Elektronik, Automobilbau, Medizintechnik und industrielle Fertigung tatsächlich konfrontiert sind. Die Ergebnisse sind nicht theoretischer Natur. Sie spiegeln die tägliche Realität von Fachleuten wider, die Stücklisten verwalten, Komponenten beschaffen, die Einhaltung von Vorschriften überwachen und versuchen, auf der Grundlage unvollständiger Informationen fundierte Entscheidungen zu treffen.
Die Zahlen erzählen eine Geschichte, die die meisten Führungskräfte in ihrem Tagesgeschäft bereits spüren, auch wenn sie diese noch nicht in Zahlen ausgedrückt haben.
Der Zeitaufwand ist enorm
Die Umfrage ergab, dass 77 % der Befragten fünf oder mehr Stunden pro Woche damit verbringen, Datenblätter zu lesen und verschiedene Komponenten zu vergleichen. Das sind keine fünf Stunden, die sie mit der Entwicklung oder Innovation verbringen. Das sind fünf Stunden manueller Recherche, dem Abgleich von PDF-Dateien und dem Wechseln zwischen nicht miteinander verbundenen Tools, um grundlegende Fragen zu Verfügbarkeit, Preisen und Spezifikationen zu klären.
Und die Recherche in Datenblättern ist nur ein Teil davon. Fast die Hälfte der Befragten verbringt mehr als 11 Stunden pro Woche damit, Daten manuell zwischen CAD-, PLM- und ERP-Systemen zu übertragen. Der technische Arbeitsablauf in den meisten Unternehmen basiert auf manuellen Übergaben, Copy-Paste-Routinen und dem „Stammwissen“ darüber, in welcher Tabelle die aktuellsten Daten zu finden sind.
Das ist keine geringfügige Ineffizienz. Es handelt sich um Hunderte von Stunden pro Team und Jahr, die für Arbeiten aufgewendet werden, die keinen strategischen Mehrwert bieten – Zeit, die stattdessen für die Optimierung des Designs, die Lieferantenqualifizierung oder eine schnellere Markteinführung genutzt werden könnte.
Die Überarbeitung des Designs zieht sich immer weiter hin
Wenn Teams in der Entwurfsphase keinen Echtzeit-Überblick über die Machbarkeit von Bauteilen haben, treten Probleme erst nach dem Einfrieren des Entwurfs zutage – zu einem Zeitpunkt, an dem Änderungen am teuersten sind. Die Umfrage bestätigte, dass fast die Hälfte aller Konstruktionsteams regelmäßig bereits festgelegte Entwürfe überarbeiten muss, weil die von ihnen spezifizierten Teile nicht mehr verfügbar oder nicht mehr realisierbar sind.
Die finanziellen Auswirkungen sind erheblich. 85 % der Befragten geben an, dass ihnen Kosten für Konstruktionsnacharbeiten in Höhe von bis zu 250.000 US-Dollar entstehen. Für Unternehmen, die mehrere Konstruktionsprogramme parallel betreiben, summieren sich diese Kosten schnell. Und sie gehen über den finanziellen Aspekt hinaus. Jede Änderung nach dem Einfrieren der Konstruktion verlängert den Zeitplan um Wochen, führt zu einem Neustart der Qualifizierungsprozesse und birgt neue Risiken für Programme, die eigentlich planmäßig verlaufen sollten.
Reaktive Entscheidungen haben ihren Preis
Störungen in der Lieferkette sind längst keine Seltenheit mehr. Sie sind zu einem wiederkehrenden Merkmal des Geschäftsumfelds geworden, bedingt durch geopolitische Instabilität, regulatorische Veränderungen, die Konsolidierung von Lieferanten und Schwankungen in der Nachfrage. Dennoch agieren die meisten Unternehmen nach wie vor reaktiv.
Die Umfrage ergab, dass es der Mehrheit der Befragten an einer Vorausschau von vier oder mehr Monaten hinsichtlich der Veralterung von Komponenten, Preisentwicklungen und Veränderungen in der Lieferkette mangelt. Ohne diesen Blick in die Zukunft sind die Teams gezwungen, erst auf bereits aufgetretene Probleme zu reagieren, aus einer Position der Schwäche zu verhandeln und Kosten zu tragen, die vermeidbar gewesen wären.
Wie hoch sind die Kosten dieser reaktiven Vorgehensweise? Für 72 % der Befragten belaufen sich die jährlichen Kosten reaktiver Entscheidungen auf über 50.000 US-Dollar. In dieser Zahl sind Eilzuschläge, Notfallbeschaffung, Produktionsverzögerungen und die Folgewirkungen auf die Liefertermine enthalten. Für größere Unternehmen mit komplexen Stücklisten und langen Produktlebenszyklen liegen die tatsächlichen Kosten mit ziemlicher Sicherheit noch höher.
Compliance-Lücken bergen ein überproportionales Risiko
Die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften bei der Auswahl elektronischer Bauteile ist kein optionaler Schritt, insbesondere in den Bereichen Luft- und Raumfahrt, Verteidigung, Medizintechnik und Automobilindustrie. Die Umfrage ergab jedoch, dass 62 % der Befragten Verstöße gegen Vorschriften erst nach der Konstruktionsphase feststellen – in einem Stadium, in dem die Behebung der Mängel deutlich kostspieliger und mit größeren Betriebsunterbrechungen verbunden ist, als wenn das Problem bereits während der Konstruktionsphase erkannt worden wäre.
Das liegt nicht an mangelnder Absicht; den Ingenieurteams liegt die Einhaltung der Vorschriften sehr am Herzen. Die Lücke liegt in den Werkzeugen. Wenn Compliance-Daten in separaten Systemen gespeichert sind, manuelle Nachschläge erfordern und nicht in den Konstruktionsworkflow eingebettet sind, schleichen sich Verstöße ein. Und wenn diese erst spät entdeckt werden, entstehen Kosten für Neukonstruktion, erneute Qualifizierung, mögliche behördliche Maßnahmen sowie ein Reputationsrisiko, das schwer zu quantifizieren ist.
Die wahren Kosten sind das, was du nicht tust
Die oben genannten Statistiken beschreiben direkte, messbare Verluste. Die tieferen Kosten der Untätigkeit liegen jedoch in den Chancen, die nie zum Tragen kommen. Wenn Ingenieure ihre Zeit damit verbringen, Daten manuell zu extrahieren, anstatt sich der Konstruktionsoptimierung zu widmen, wenn Beschaffungsteams damit beschäftigt sind, auf Engpässe zu reagieren, anstatt widerstandsfähige Lieferstrategien zu entwickeln, und wenn Qualitätsteams Compliance-Probleme erst im Nachhinein aufdecken, anstatt sie zu verhindern, arbeitet das gesamte Unternehmen unterhalb seines Potenzials.
Die Umfragedaten machen deutlich, dass es sich hierbei nicht um Einzelfälle handelt. Sie stellen für eine deutliche Mehrheit der Unternehmen aller Branchen die Regel dar. Der Umfang des manuellen Aufwands, die Häufigkeit vermeidbarer Nacharbeiten und die Kosten reaktiver Entscheidungsfindung lassen alle denselben Schluss zu: Der Status quo ist mit messbaren und anhaltenden finanziellen Einbußen verbunden.
Was Teams jetzt tun können, um frühzeitig Sichtbarkeit zu erlangen
Die Daten vermitteln ein klares Bild des Problems. Die nächste Frage lautet: Was können die Teams in den Bereichen Technik, Beschaffung, Compliance und Betrieb heute tun, um von einem reaktiven zu einem proaktiven Ansatz überzugehen? Im Folgenden finden Sie praktische Schritte, die jede Abteilung unternehmen kann, um bereits vor der nächsten Störung damit zu beginnen, Transparenz in der Lieferkette zu schaffen.
Entwicklungsteams sollten der frühzeitigen Einbindung von Machbarkeitsprüfungen für Komponenten im Konstruktionsprozess Priorität einräumen. Anstatt Bauteile allein anhand von Spezifikationen auszuwählen und erst nach dem Design-Freeze Lücken in der Verfügbarkeit festzustellen, können Ingenieure Tools zur Lieferkettenanalyse nutzen, um die Verfügbarkeit, den Lebenszyklusstatus und die Konformität von Komponenten bereits in der Konzeptionsphase zu überprüfen. Dadurch wird die kostspieligste Art von Nacharbeit vermieden: Neukonstruktionen nach dem Design-Freeze, die dadurch notwendig werden, dass Bauteile von vornherein nicht für die Produktion geeignet waren.
Beschaffungs- und Sourcing-Teams sollten sich von reaktiven Einzelkäufen lösen und in prädiktive Analysen zu Preisen, Lieferzeiten und Liefertrends investieren. Mit vorausschauenden Daten können Beschaffungsleiter aus einer Position der Stärke heraus verhandeln, günstige Preisfenster sichern und Listen zugelassener Lieferanten erstellen, die geopolitische Konzentrationsrisiken berücksichtigen. Diese Lücke zu schließen, ist die Maßnahme mit der größten Hebelwirkung, die die Beschaffung ergreifen kann.
Compliance- und Qualitätssicherungsteams sollten darauf drängen, dass die Compliance-Prüfung direkt in den Entwurfs- und Beschaffungsworkflow integriert wird, anstatt sie als nachgelagerte Kontrollinstanz zu behandeln. Wenn die Compliance-Prüfung in Echtzeit während der Komponentenauswahl erfolgt, können die 62 % der Teams, die Verstöße erst nach dem Entwurf entdecken, diese Probleme zu einem Bruchteil der Kosten erkennen. Für Teams in der Luft- und Raumfahrt, der Verteidigungsindustrie oder der Medizintechnik, wo Verstöße gegen Vorschriften erhebliche finanzielle und rechtliche Konsequenzen nach sich ziehen, ist diese Umstellung besonders dringend.
Führungskräfte in den Bereichen Lieferkette und Betrieb sollten sich darauf konzentrieren, einen einheitlichen Überblick über die Risiken innerhalb ihrer gesamten Komponentenbasis zu schaffen. Das bedeutet, Stücklistendaten mit Echtzeitinformationen zur Lieferantenbonität, zu geopolitischen Risiken, zu Veralterungsprognosen und zu regulatorischen Änderungen zu verknüpfen. Unternehmen, die in diese Art der kontinuierlichen Überwachung investieren, können Störungen in der Lieferkette um bis zu 80 % verhindern und so das, was zuvor eine Krisenreaktion war, in einen kontrollierten, vorhersehbaren Prozess verwandeln.
All diesen Funktionen ist eines gemeinsam: Die Werkzeuge und Arbeitsabläufe, die für eine einfachere Zeit konzipiert wurden, reichen nicht mehr aus. Die Komplexität der heutigen Landschaft elektronischer Bauteile erfordert einen datengesteuerten Ansatz, der allen Beteiligten innerhalb der von ihnen bereits genutzten Arbeitsabläufe Zugang zu den benötigten Daten gewährt – genau dann, wenn sie diese benötigen.
Die sich summierenden Kosten des Abwartens
Die Kosten der Untätigkeit sind kein einmaliger Schlag. Sie summieren sich mit jedem Entwicklungszyklus, jeder Änderung nach dem Freeze und jeder zu spät entdeckten Compliance-Lücke. Und für Unternehmen, die in regulierten Branchen in puncto Geschwindigkeit, Qualität und Kosten im Wettbewerb stehen, ist dieser Zinseszinseffekt ein Wettbewerbsnachteil, den sie sich nicht länger leisten können.
Der Weg nach vorn beginnt mit Transparenz.
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Diese Analyse stützt sich auf die Ergebnisse einer unabhängigen Umfrage unter 439 Fachkräften, die im März 2026 von Fuld & Company durchgeführt wurde und die Branchen Luft- und Raumfahrt sowie Verteidigung, Elektronik, Automobilindustrie, Medizintechnik und industrielle Fertigung umfasste.
